[发明专利]一种从尾矿中浸出铌钪的方法

说明书

本发明公开一种从尾矿中浸出铌钪的方法，涉及湿法冶金技术领域。其包括以下步骤：S1、在选铁、稀土和萤石的尾矿中添加氢氧化钙和煤粉，得到混合物，将混合物焙烧后得到焙烧矿；S2、对焙烧矿进行球磨处理，并通过弱磁选，得到弱磁选铁精矿和弱磁选尾矿；S3、将弱磁选尾矿与浓硫酸混合，搅拌浸出，得到硫酸浸出物，经过滤洗涤后，得到含有铌和钪的浸出液和浸出渣。本发明的方法操作简单，能耗低，具有良好的环境效益，工艺成本低，可有效浸出选铁、稀土和萤石尾矿中的铌、钪，铌、钪浸出率高，还能回收高品位、高收率的铁。

技术领域

本发明涉及一种从尾矿中浸出铌钪的方法，涉及湿法冶金技术领域。

背景技术

由于在白云鄂博矿选铁、稀土和萤石的尾矿中，铌、钪的含量分别为0.36％和0.03％，达到原矿的3倍以上，铌、钪得到有效富集，因此，白云鄂博矿选铁、稀土和萤石的尾矿是提取铌、钪元素的优质矿源。此外，在强磁选铁过程中，未得到回收的铁在尾矿中的比例约为15.74％，主要存在形式为硅酸盐。充分利用好尾矿中的铌、钪和铁等有价金属，对于实现白云鄂博矿产资源的综合利用具有重要意义。

目前，包钢选矿厂通过选铁、稀土和萤石，初步将铌、钪富集，继而通过浮选的方法得到品位为4％，收率为30％左右的铌精矿。在此基础上，采用强磁选工艺获得钪精矿。在高压反应釜中用浓硫酸加压浸出铌和钪。该方法可使铌浸出率达到65％，钪浸出率达到90％以上。

上述回收方法的优点是采用铌、钪精矿进行湿法浸出，浸出液中杂质含量相对较少，可减少后续萃取工艺中的除杂工作量。缺点是铌、钪物理分选的回收率过低，很大一部分铌、钪矿物滞留于尾矿中，进入浸出流程的矿物量相对较少，进而会对铌、钪的最终回收率产生影响，且加压浸出对设备强度要求较高，在一定程度上增加了工艺成本。

此外，还有很多方法均能有效浸出铌、钪矿物。例如，硫酸低温分解铌矿物的方法，只能用于易分解的铌矿物，且耗酸量较大；氢氟酸法分解铌矿物的方法，会产生有毒气体HF；氯化法分解铌矿物的方法，对设备腐蚀及环境污染较重，操作环境较差；氢氧化钠溶液浸取钪的方法，使得过滤过程固液分离困难，成本高；浓盐酸浸钪的方法，反应时间长，浸出率较低。

综上所述，急需提供一种操作简单，能耗低，具有良好的环境效益，工艺成本低，可有效浸出选铁、稀土和萤石尾矿中的铌、钪，铌、钪浸出率高，还能回收高品位、高收率铁的从尾矿中浸出铌钪的方法。

发明内容

(一)要解决的技术问题

为了解决现有技术的上述问题，本发明提供一种从尾矿中浸出铌钪的方法，该方法操作简单，能耗低，具有良好的环境效益，工艺成本低，可有效浸出选铁、稀土和萤石尾矿中的铌、钪，铌、钪浸出率高，还能回收高品位、高收率的铁。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：

一种从尾矿中浸出铌钪的方法，包括以下步骤：

S1、在选铁、稀土和萤石的尾矿中添加氢氧化钙和煤粉，得到混合物，将混合物焙烧后得到焙烧矿；

S2、对步骤S1中的焙烧矿进行球磨处理，并通过弱磁选，得到弱磁选铁精矿和弱磁选尾矿；

S3、将步骤S2中的弱磁选尾矿与浓硫酸混合，搅拌浸出，得到硫酸浸出物，经过滤洗涤后，得到含有铌和钪的浸出液和浸出渣。

作为本发明从尾矿中浸出铌钪的方法的一种改进，所述S1中的氢氧化钙的重量为尾矿重量的18％-90％，煤粉的重量为尾矿重量的3％-8％；

优选的，所述S1中的氢氧化钙的重量为尾矿重量的20％，煤粉的重量为尾矿重量的5％。

作为本发明从尾矿中浸出铌钪的方法的一种改进，所述S1中的焙烧温度为1000℃-1400℃，焙烧时间为90min-150min；