[发明专利]超低碳钢的生产方法

说明书

本发明公开了一种超低碳钢，其化学成分质量百分比为：C：0.001～0.01％，Si：0～0.03％，N：0～0.005％，Al：0.02～0.05％，Ti：0.02～0.05％，其余为Fe及不可避免杂质。本发明还公开了一种生产上述超低碳钢的方法，将经冶炼获得的化学成分如上述所述的板坯进行加热后，经过半连续式粗轧、精轧获得热轧板，所述精轧时，精轧出口通长的轧制头尾速度差控制在≤1.5m/s，精轧末机架加速度控制在≤0.02m/s²，保证带钢轧制的速度均匀；将所述热轧板经层流冷却后卷取获得成品。本发明提供的一种超低碳钢的生产方法，解决了现有技术中超低碳钢性能不均匀的技术问题，提高了产品性能的均匀性与稳定性。

技术领域

本发明涉及钢材生产技术领域，特别涉及一种超低碳钢的生产方法。

背景技术

目前采用传统的热轧机组进行超低碳钢轧制时，通常采用奥氏体区轧制，加热炉加热到1200℃，在奥氏体区进行轧制，轧制完毕后再冷却到铁素体区。热轧工序的70％的能耗源于板坯加热，引发一系列的成本，环保等问题。同时，常规的轧制工艺由于板坯温度高，轧制过程温度降低速率大，导致板坯的头部和尾部温差差大，尤其是轧制3.0mm以下的薄规格产品，带钢头尾温度差大，导致长度方向性能不均匀。在轧制过程中，由于轧辊和带钢表面存在剪切应力，导致带钢成品的表层和心部存在显著的组织差异，影响厚度方向的性能均匀性。

但本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：

采用传统热轧机组进行超低碳钢铁素体轧制时，由于轧制过程板坯头尾温度不均匀，导致带钢成品的头尾组织和性能存在差异，由于轧制速度变化，轧制冷却水和轧制润滑使用不合理，轧辊和带钢表面的剪应力不断变化，导致带钢成品的表层和心部存在显著的组织差异，导致成品头尾性能存在波动，表层和心部的硬度也存在波动。

发明内容

本申请实施例通过提供一种超低碳钢的生产方法，解决了现有技术中超低碳钢性能不均匀的技术问题，提高了产品性能的均匀性与稳定性。

本发明的一个方面，提供了一种超低碳钢，其化学成分质量百分比为：一种超低碳钢，其特征在于，其化学成分质量百分比为：

C：0.001～0.01％，Si：0～0.03％，N：0～0.005％，Al：0.02～0.05％，Ti： 0.02～0.05％，其余为Fe及不可避免杂质。

本发明的另一个方面，提供了一种生产上述超低碳钢的方法，包括：

将经冶炼获得的化学成分如上述所述的板坯进行加热后，经过半连续式粗轧、精轧获得热轧板，所述精轧时，精轧出口通长的轧制头尾速度差控制在≤1.5m/s，精轧末机架加速度控制在≤0.02m/s²，保证带钢轧制的速度均匀；

将所述热轧板经层流冷却后卷取获得成品。

进一步地，将所述板坯进行加热时，将所述板坯头部的温度控制在1110± 20℃，所述板坯尾部的温度控制在1090±20℃，加热时间控制在150～200min。

进一步地，将加热后的板坯经过精轧时，精轧入口温度控制在840±20℃。

进一步地，将加热后的板坯经过精轧时，精轧机组F1-F7通长投入轧制润滑油，各个机架的轧制油用量控制在≥80ml/min。

进一步地，根据温度动态调整轧制过程的精轧机架间的冷却水量。