[实用新型]一种燃料电池膜电极辊对辊制备装置

说明书

技术领域

本实用新型属于燃料电池膜电极制备装置技术领域，特别涉及一种燃料电池膜电极辊对辊制备装置。

背景技术

燃料电池膜电极常用制备工艺有喷涂、刷涂、刮涂、丝网印刷、拉浆等方法。常用喷涂设备根据功能可分为手工喷涂和自动喷涂，二者原理一致，自动喷涂主要是安装在自动化生产线上使用，如机器人或机械手臂。常用喷涂方式只能满足小面积、低产量膜电极制备，因此手动喷涂和自动喷涂设备应用范围有限。

传统的喷涂装置存在的不足之处：不能实现连续的喷涂；膜电极两面的喷涂层至少分两次完成；每喷涂一次，需拆装膜电极定位夹具；整个喷涂过程中，手工操作步骤太多，机械化程度低。这四点使得传统膜电极喷涂设备生产效率底，而且废品率高。

对于燃料电池技术领域的薄膜电极，其表面催化剂浆料涂层的微观结构、厚度均匀性等因素直接决定了电池的效率和寿命，因此这类涂层对喷涂质量的要求很高。要使这类涂层达到量产化，在严格控制喷涂的工艺条件前提下，实现涂层的高质量和一致性，还需对喷涂装置的设计提出了更高的要求：实现一次性喷涂薄膜两面的涂层；实现两组加热系统、两组喷头同时工作；实现两种催化剂浆料同时输送；减少薄膜固定次数，实现膜电极量产；同步实现两片膜电极保护层对成品保护膜保护；提高膜电极成品良品率。

专用于量产高质量平面薄层膜电极的燃料电池膜电极辊对辊装置，目前还未见报道。本实用新型涉及一种燃料电池膜电极辊对辊装置及方法，所要解决以上传统喷涂装置无法实现的技术及功能。

实用新型内容

为了解决现有技术中的问题，本实用新型提供一种燃料电池膜电极辊对辊制备装置，以满足一次性电解质膜正反两面喷涂催化剂。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种燃料电池膜电极辊对辊制备装置，包括电解质膜输出系统、电解质膜传送系统、膜回收系统、催化剂浆料输送系统和至少两组加热系统和喷头；至少两组中，一组加热系统和喷头分别位于电解质膜传送系统前端电解质膜的两面；另一组加热系统和喷头分别位于电解质膜传送系统后端电解质膜的两面。

作为本实用新型的进一步限定，喷头垂直于电解质膜运动的方向进行往复式喷涂；膜回收系统将两片保护膜夹在涂覆催化剂后的电解质膜的两面，并一同卷绕到膜回收系统中的主回收辊轴上；电解质膜自电解质膜输出系统绕出，经过电解质膜传送系统后绕至膜回收系统中。

作为本实用新型的进一步限定，两组加热系统不在电解质膜的同侧。

作为本实用新型的进一步限定，加热系统包括红外加热或接触式加热模块。

作为本实用新型的进一步限定，两组喷头不在电解质膜的同侧。

作为本实用新型的进一步限定，喷头采用气动喷头或超声喷头。

作为本实用新型的进一步限定，喷头喷出的催化剂为雾化物。

作为本实用新型的进一步限定，两组喷头分别通过气管连接催化剂浆料输送系统，催化剂浆料输送系统为喷头提供催化剂浆料。

一种燃料电池膜电极辊对辊制备装置，包括：

电解质膜输出系统，包括用于缠绕电解质膜本体的主输出辊轴和两个用于缠绕保护膜的副输出辊轴，

电解质膜传送系统，包括若干组成对的传送辊轴，

至少两组相互相对设置的加热系统和喷头，

膜回收系统，包括主回收辊轴和两个副回收辊轴；

其中：缠绕于主输出辊轴的电解质膜本体包括电解质膜和位于电解质膜正反面的保护膜，电解质膜本体自主输出辊轴绕出，其中位于电解质膜正反面的保护膜分别绕于两个副输出辊轴上，电解质膜依次经过若干组成对的传送辊轴，然后电解质膜与两个副回收辊轴上缠绕的保护膜一同缠绕于主回收辊轴，形成电解质膜本体；至少一组加热系统设置于电解质膜的正面，喷头设置于电解质膜的反面，至少一组加热系统设置于电解质膜的反面，喷头设置于电解质膜的正面，所述喷头连接有催化剂浆料输送系统。

作为本实用新型的进一步限定，所述加热系统为红外加热器或接触式加热模块，所述加热系统外接电源；所述喷头为气动喷头或超声喷头，喷头喷出的催化剂为雾化物。

作为本实用新型的进一步限定，所述加热系统和喷头均垂直于电解质膜运动的方向。

作为本实用新型的进一步限定，所述催化剂浆料输送系统为催化剂浆料注射泵，所述催化剂浆料注射泵通过管路连接喷头。

作为本实用新型的进一步限定，每个喷头对应连接一个催化剂浆料注射泵。

作为本实用新型的进一步限定，电解质膜从每对传送辊轴之间穿过。