[实用新型]锂电池注液自动化生产设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及锂电池制造设备领域技术，具体涉及一种锂电池注液自动化生产设备。

背景技术

制作硬壳锂电池时，通常先将正极、负极和隔膜制成极芯，再将极芯装入电池壳体内部，并盖上盖板，于盖板上设置有注液孔，通过该注液孔将电解液注入到电池内部，该电解液的质量及注液量直接决定锂电池的质量好坏，因此，注液这一环节十分重要。

目前锂电池生产时一般是采用单个的密封腔进行注液生产，在生产过程中该密封腔位置保持不变，当注液完成后需要将密封腔的上下部分拆开，取出注液后的电池重新装入新的电池壳才能继续进行注液生产，导致生产等待的时间过长，造成锂电池的整体生产效率低下，增加了生产成本，降低了企业经济效率。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术存在之缺失，提拱一种锂电池注液自动化生产设备，其可保证电池质量，极大地提高电池生产效率。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种锂电池注液自动化生产设备，包括控制单元，以及与控制单元通信连接的空壳上料单元、自动注液单元和电池下料单元，所述自动注液单元包括流转料带、流转于流转料带上的压力容器，以及设于流转料带旁的装料工位、注液工位、静置工位和卸料工位；所述压力容器具有开口朝上的凹腔，所述凹腔内设有多个用于存放电池的电池定位槽，所述装料工位设有用于将电池空壳从空壳上料单元装入电池定位槽的装料机械手，所述卸料工位设有用于将完成注液的电池取出转移到电池下料单元的卸料机械手，所述静置工位处设有静置上腔体，所述注液工位处设有注液上腔体；所述压力容器流转到注液工位或静置工位时，所述注液上腔体或静置上腔体封于压力容器凹腔的开口处，形成密封空腔，其中，所述注液上腔体上设有用于对密封空腔内的电池注液的注液组件。

作为一种优选方案，所述注液工位与静置工位两两为一组，包括六组。

作为一种优选方案，所述空壳上料单元包括拔胶塞工位和空壳称重扫码工位，所述空壳称重扫码工位设于装料工位旁。

作为一种优选方案，所述空壳上料单元还包括有用于将电池空壳转移到拔胶塞工位的上料机械手。

作为一种优选方案，所述电池下料单元包括下料传送带和用于存放卸料机械手转移的电池的电池夹具，所述电池夹具位于下料传送带上，所述下料传送带旁沿送料方向依次设有满料称重扫码工位、补液工位、称重工位、清洁工位、上胶塞工位、CCD检测工位和下料工位。

作为一种优选方案，所述清洁工位包括湿洗工位和干洗工位。

作为一种优选方案，所述流转料带上设于流转底座，工作时，所述压力容器位于流转底座上，并随流转底座流转移动。

本实用新型的生产过程如下：

首先，上料机械手将电池空壳取到拔胶塞工位，在拔胶塞工位处拔出塞在电池空壳注液口的腔塞，接着电池空壳在空壳称重扫码工位处进行称重扫码，并将有关数据记录到控制器中，装料机械手将称重后的电池空壳装入到压力容器的电池定位槽中，电池空壳随压力容器移动到注液工位，注液上腔体密封住压力容器后通过注液组件对密封腔内部的电池空壳注液，注液完成后，压力容器到达静置工位，静置工位处的静置上腔体密封住压力容器，经过注液后的电池在密封腔体内静置一定时间，压力容器内的电池空壳经过多次注液及静置后到达卸料工位，卸料工位处的卸料机械手先将电池转移到满料称重扫码工位，与原记录结果相比计算电解液差值，接着将电池存放到电池夹具上，到达补液工位时对注液量不足的电池补液，补液完成后在称重工位处重新称重确认，到达清洁工位处完成对注液口处的电解液的清洁，接着在注液口处打上胶塞，接着检测电池的CCD性能，最后对电池进行分选下料。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，通过在流转料带上设置压力容器，在流转料带旁设置注液工位和静置工位，在注液工位和静置工位处分别设置注液上腔体和静置上腔体，在生产过程中只需压力容器流转移动分别与注液上腔体和静置上腔体结合，当注液或静置完成后只需要更换另一个装有需要注液或静置的电池的压力容器即可，避免了传统生产过程中需要过长等待时间的现象，使得电池生产时可以批量进行注液和静置，极大地提高了锂电池的生产效率；同时，在生产过程中可以实现多个压力容器与单个注液上腔体或单个静置上腔体配合使用，降低了设备的制造成本，提高了设备的使用效率，提高了企业的经济效益。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型作进一步详细说明：

附图说明

图1是本实用新型之实施例的组装结构图。