[发明专利]一种大型盖梁半预制施工技术方法

说明书

本发明公开了一种大型盖梁半预制施工技术方法，首先在预制场中预制盖梁敞口槽式外壳，然后将其运输至现场吊装，以盖梁敞口槽式外壳为模板现浇内部混凝土，即完成大型盖梁的制作，具体包括以下步骤：敞口槽式外壳模板的制作、第一次浇筑混凝土、凿毛处理、运输吊装、槽内安装钢筋骨架和防涨拉杆、第二次浇筑混凝土和张拉预应力筋及封锚。本发明的施工技术方法在结构预制上，半预制形式无需现场支架，减少了对施工现场的环境影响程度；在构件安全上，预制的盖梁外壳较分段预制拼装盖梁整体性更好，不易产生应力集中现象；在运输吊装上，半预制的盖梁外壳在整体重量上比全预制盖梁小，运输和吊装无需采用复杂重型机械。

技术领域

本发明属于市政桥梁施工技术领域，特别涉及一种大型盖梁半预制施工技术方法。

背景技术

传统的盖梁制作方式为现场浇筑，但对于城市立交，现场浇筑会影响既有道路的使用，同时也需要满堂的支架；在地质不良的环境下，不适宜支架支撑系统的组织，此外，支架专项设计程序复杂且需要耗费大量的人力和时间资源。

目前，桥梁施工向绿色施工、文明施工发展的呼声越来越高，已有的拼装盖梁方案大多是全拼装方案，全拼装方案可能存在以下问题：一、混凝土外表面存在拼接缝，易发生渗水漏水，影响耐久性；二、纵筋被分段，在节段分界面上不连续，不能连续传力；三、拼接面上存在贴合误差，会发生应力集中现象；四、多段拼装需要多台吊车协调工作，增加了控制难度；五、虽然目前已有不少的预制盖梁全拼装方案，但是仍需提出更多的拼装方案，以满足不同情况下的建造需求；六、多节段拼装需多次重复吊装作业，指挥和吊装人员易疲劳，影响施工质量；七、节段拼接面匹配精度高，增加预制阶段控制要求，延长了预制所需必要劳动时间，从而间接延长了工程总工期。

在一篇CN105780663A“大跨径盖梁预制拼装方法及其大跨径盖梁”中介绍了采用分阶段预制浇筑并在各阶段逐步张拉钢束的方式进行大跨径盖梁的整体无支架施工，通过在盖梁中设置预应力筋连接，解决了全拼装方案的上述问题。

发明内容

本发明同样提供一种大型盖梁半预制施工技术方法，首先在预制场中预制盖梁敞口槽式外壳，然后将其运输至现场吊装，以盖梁敞口槽式外壳为模板现浇内部混凝土，以解决全拼装方案的上述问题；本发明的盖梁是采用普通钢筋连接，实现盖梁的制作，与前一CN105780663A相比，本发明通过U扣后穿钢筋的方式，解决了预制外壳的混凝土与现场浇注的混凝土因龄期不同，导致在运营阶段因收缩变形不同，新旧混凝土的交界面会分离，两者不同同时工作，承载能力达不到设计预期的问题；通过设置防涨螺杆，解决了第二次混凝土浇注过程中涨模变形的问题；和外壳底板采用纤维混凝土，解决了预制外壳薄壁混凝土易收缩开裂的问题。

本发明的技术方案如下：

一种大型盖梁半预制施工技术方法，包括以下步骤：

(1)敞口槽式外壳模板的制作

架设敞口槽式外壳的外圈模板，在所述的外圈模板的底部设置砌垫，并在所述的敞口槽式外壳上安装钢筋网，同时绑扎第一U扣钢筋，所述的外圈模板上分别设有若干穿插钢筋孔、若干防涨拉杆孔和若干预应力筋孔；

(2)第一次浇筑混凝土

先喷射纤维混凝土完成所述的敞口槽式外壳的底部的浇筑，然后在槽内架设塑型内衬模板，再继续浇筑所述的敞口槽式外壳的侧边；

(3)凿毛处理

待所述的敞口槽式外壳的混凝土强度达到要求后，拆除所述的外圈模板，并对所述的敞口槽式外壳的内壁进行凿毛处理；

(4)运输、吊装

将所述的敞口槽式外壳运送至现场，起重机吊装，使所述的敞口槽式外壳的底部支座接口与墩柱顶部安放的支座匹配结合，并对接口填浆封闭；

(5)槽内安装钢筋骨架和防涨拉杆