[发明专利]采用铸造模具生产铸件的脱模方法、脱模机构及铸造机器

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸造金属铸件的机器，特别涉及一种生产铸件模具的脱模方法、脱模机构及铸造机器。

背景技术

在铸造侧面比较复杂的桶状零件例如汽车轮毂时，所使用的铸造模具一般包括上、下设置的上、下模，还包括设置在所述上、下模外围的侧模。由于铸件比较大为此铸造用的模具也就非常大而且重，再涉及铸造所需的压力，为此一般类似汽车轮毂铸件的铸造模具结构都比较复杂，而且为了能够驱动所述侧模、上模或下模的移动而完成模具例如侧模的开启和闭合动作，在每个所述侧模的左右空间上还专门设置一个驱动所述侧模向外移动的驱动油缸。由于需要安装油缸，铸造机机台板空间比较大，安装占地面积大，而且也限制了铸造现场的操作空间。

另外，现有的铸造模具还存在一个弊端，为了能够快速地把所铸造的零件抽离铸造模具，一般在铸造模具上制备有专门的顶杆。在向外侧方向分离侧模后，再通过所述顶杆直接顶推铸件零件使其脱离上模。例如如图1所示的轮毂模具，所述模具包括上模1、下模2和4个侧模3（图中只显示了其中两个），所述上模1、下模2和侧模3围成用于铸造铸件a的轮毂型腔；还包括上安装板11，所述上模1固设在所述上安装11上，而所述侧模3活动设置在所述上安装板11上。在所述上安装板11上还设置有多根顶杆12，所述顶杆12的一端连接顶推板（图中未画出），另一端穿过所述上模1伸入到所述轮毂型腔对应铸件a的轮缘部位，这样，在所述上模1上必定设置有避让所述顶杆12的避让通孔。

如图2所示，在对所述铸件a进行脱模操作时，首先驱动所述上模1和所述侧模3携带所述铸件a向上移动而使所述铸件a与所述下模2分离，然后油缸驱动所述侧模3向外移动而使所述铸件a与所述侧模分离，最后借助所述顶杆12顶推所述铸件a而使所述铸件a脱离所述上模1而脱落。

图1和图2清楚地呈现了轮毂模具的传统结构，也披露了传统轮毂模具的脱模方法。这种传统轮毂模具主要依靠顶杆12对铸件a施加顶推力来完成脱模操作。而在铸件a体积比较大的时候，则需要同时使用多根顶杆12，所述顶杆12的数量一般在12～16根之间。而在脱模过程中，由于各顶杆12受力不均匀又或者顶杆12黏粘金属溶液，导致所述顶杆12非常容易出现被卡死、折断和弯曲等不良现象，此时不得不停机修整，严重地耽误了生产进度，而且还提高了模具的维护成本和生产成本。另外，也由于在所述上模1设置有避让所述顶杆12的避让通孔，为此会导致所述铸件a在所述避让通孔位置处形成批锋而影响到所述铸件a的质量；其次所述顶杆12还会容易导致所述铸件a的被顶压部位出现变形或裂变，直接导致所述铸件a报废。

发明内容

根据现有技术的内容可以看出，铸造模具虽然笨重但需要予以精准的合模和可靠的开模操作。为此如何将笨重的模具适当地组合和操作让它们灵活地开模和精准地合模，又能保护铸件不受损坏，是比较重要的问题。

鉴于上述技术问题，本发明的发明目的之一旨在提出一种脱模方法及脱模机构, 让所述铸造模具可以在不使用顶杆的情况下顺利地完成铸件的自动脱模操作；另外，本发明还试图能够进一步优化脱模的力矩分布，减少脱模过程对铸件的损坏；其次，本发明还提出一种新型的侧模驱动装置，所述驱动装置不仅能够驱动所述侧模具有二维轨迹移动，还具有简化的驱动结构，减少驱动装置所占用的空间；另外，当进一步对所述驱动装置进行改进后，所述驱动装置能够对所述模具上的多个侧模的移动进行同步控制。

针对现有技术的不足，本发明首先提出采用铸造模具生产铸件的第一种脱模方法，所述铸造模具包括上模、下模和位于所述上模、下模之间的至少一对侧模，所述上模、下模和侧模合围成有用于铸造的型腔；其特征在于，所述侧模与上模之间被保持为活动连接结构；铸件脱模时，第一步动作是让所述上模与铸件之间分离从而也让所述侧模与所述上模之间也相对分离，然后实施第二步动作是让所述下模与所述铸件之间分离从而也让所述侧模与所述下模之间也分离，然后实施第三步动作是让所述侧模与铸件之间分离。

其中，所述铸造模具是一种能够承受压力和高温的金属模具，用于铸造生产轻金属铸件例如汽车轮毂毛坯等，所述上模、下模和侧模合围成的用于铸造的型腔，就是用于铸型铸件产品。

其中，所述侧模与上模之间被保持为活动连接结构，是指所述上模与所述侧模之间虽然能够分离但通过连接装置始终保持着活动连接关系而不能完全分开的结构。也因为此，在所述上模与铸件的分离动作中，虽然所述上模与铸件已经分离但所述侧模与所述上模之间仅仅只是相对分离，也是基于所述侧模与上模之间被保持为活动连接结构所给出的结构关系定义，也即虽然分离但不能完全分开的含义。