[发明专利]一种热轧卷取机的尾部叠板识别监控方法

说明书

一种热轧卷取机的尾部叠板识别监控方法，包括带钢、上夹送辊、下夹送辊和卷筒，对夹送辊的夹送辊辊缝Hgap和夹送辊电机电流的综合波动情况进行监控，设置当夹送辊辊缝Hgap阈值大于1.4倍以上，夹送辊电机电流阈值大于1.9倍以上，且持续时间大于0ms时，则判定发生叠板现象，此时监控系统报警，将尾部叠板钢卷自动封锁。操作人员对该钢卷尾部做重点检查，并将叠板部分进行切除。本发明的一种热轧卷取机的尾部叠板识别监控方法，由计算机系统自动判断、监控和控制。解决了人工监控劳动强度高、可靠性差和误判漏判等不足，降低了用户断带风险，有效的提高了热轧带钢的产品质量和生产稳定性。

技术领域

本发明涉及一种识别监控方法，尤其涉及一种应用于钢铁生产领域中热轧带钢精轧工序的机架抛钢后至卷取卷完过程出现尾部叠板时，对其进行识别和监控的方法。

背景技术

目前，在各家钢铁生产企业的带钢热轧工艺流程大致为加热、粗轧、精轧、卷取等工序。首先根据轧制计划，将板坯依照顺序装入步进式加热炉。板坯被加热到工艺规定的目标温度以后，被运输至粗轧机组。粗轧机组将200～250mm的板坯轧制为30～60mm的中间坯后，通过剪切测量系统的测量后进入精轧机组，先经过四连杆式飞剪切除其头尾不规则部分，然后进入除鳞箱进行除鳞，再经过由F1～F7(机架编号)的各个机架组成的精轧连轧机轧制成1.2～12.7mm厚度的成品带钢，带钢移出F7机架后经过层流冷却设备，将其温度冷却至规定的温度，最后被送入卷取机卷取成钢卷。

经过现场工人长时间作业的反馈，热轧连轧生产线的带钢在尾部出精轧最后一个机架后，带钢尾部成为自由端，也就是带钢尾部在层冷辊道上的运动可控性比较差，同时受到带钢前进的惯性、卷筒牵引作用以及层冷辊道、侧导板和夹送辊的反向牵引作用的影响，特别是在带钢尾部减速阶段，由于作用于带钢尾部的各个作用力匹配不合理以及尾部形状不良等原因，带钢尾部在层冷辊道上出现后段速度比前段速度过快，带钢离开辊道涌向卷取机方向，带钢叠加在一起，经夹送辊咬入后，叠板缺陷被卷入钢卷内。卷取叠板是尾部各作用力不能平滑，带钢不能平稳前进的现象。带钢尾部平稳前进的实现，接触摩擦起决定的作用。欲使带钢尾部平稳前进必须使层冷辊道的反向摩擦力Trot、侧导板的反向摩擦力Tsg与夹送辊的反向摩擦力Tpr之和大于卷筒的拉力Tmd与带钢前进惯性力Tstrip，即，Trot+Tsg+Tpr>Tmd+Tstrip。减速阶段随着带钢速度不断降低，带钢前进惯性力Tstrip增大，而侧导板、夹送辊的反向摩擦力变小，带钢尾部前进变得不稳定，容易出现前涌叠板现象。

实际影响尾部叠板的因素较多，主要有尾部板形、夹送辊辊缝、夹送辊压力、层冷辊道滞后率以及夹送辊滞后率等。一般情况下发生叠板时间在零点几秒内，然后叠板部分一般可咬入夹送辊进入卷取机。

为了应对这种情况，现有技术下只能靠操作观察和人工检验带钢尾部，所以存在着诸多缺陷：

1.检测度低：叠板时间很短，加上叠板时间无法预判，导致难以发现叠板现象；

2.可靠性差：靠操作观察和人工检验很容易发生误判断，导致误封锁或漏检；

3.潜在风险大：如果没被检查出叠板，叠板会在不被发现的情况下到后续工序中再次被轧制，极易发生断带问题，影响产品质量或造成报废，造成极大损失。

发明内容

为了解决现有技术下的带钢叠板只能靠操作观察和人工检验带钢尾部，导致的检测度低、可靠性差及潜在风险大的问题，本发明提供了一种热轧卷取机的尾部叠板识别监控方法，由计算机系统对叠板进行判断，并对对叠板时间进行实时计算，输出报警信息，报警信息传递到质量判定系统，提示质量判定人员该块带钢尾部有叠板封锁，对尾部进行重点确认，获得了对叠板的识别和监控的功能。

本发明的一种热轧卷取机的尾部叠板识别监控方法，其具体如下所述：

一种热轧卷取机的尾部叠板识别监控方法，包括带钢、上夹送辊、下夹送辊和卷筒，其具体步骤如下所述：