[实用新型]一种发动机悬置支架

说明书

技术领域

本实用新型涉及发动机安装部件，具体为一种发动机悬置支架。

背景技术

目前发动机右前悬置支架由两块8mm后肋板12和一块10mm折弯板13拼焊而成（图6），在使用过程中有断裂现象存在，分析原因有以下几点：1）受发动机悬置系统空间布局影响，设计时支架两侧肋板最窄的地方仅有不到10mm，存在安全隐患；

2）拼焊支架焊接地方较多，焊缝处强度减弱，分析中发现焊缝处有最大应力点出现，存在安全隐患；3）发动机在相对恶劣工况下受冲击较大，支架明显刚度、强度不足。

焊接件折弯处切孔不准确，就有可能造成与发动机的干涉，给装配带来困难，而且由于安装孔位不可调，针对不同排量的发动机还需要开发专用件替换，工艺性和通用性较差。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题：a、消除支架因局部薄弱造成的破坏；b、消除焊接工艺对支架造成的损坏；c、解决支架刚度、强度不足的问题；d、解决装配中无法调整造成误差累积的问题；f、原结构过重，不适应车辆轻量化发展的趋势。

本实用新型采用的技术方案如下：一种发动机悬置支架，所述发动机悬置支架采用铸造工艺整体成型，包括底部安装板、由底部安装板后侧边竖直向上延伸的侧安装板；侧安装板上部中心开有悬臂安装孔；底部安装板上左右两侧各设有一个加强筋，两个加强筋以悬臂安装孔为对称中心左右对称设置；底部安装板中心开有第一三角状减重孔；底部安装板四个顶角各开有一个长条形装配孔；位于左侧的第一加强筋垂直于底部安装板且第一加强筋的底部位于最左侧的两个长条形装配孔与第一三角形减重孔之间，第一加强筋上开有长条形减重孔；位于底部安装板右侧的第二加强筋上部设有预留装配孔，中部以下向左侧折弯至底部安装板的右侧；第二加强筋折弯处向下开有第二三角状减重孔；侧安装板在位于悬臂安装孔两侧的下方位置也开有减重孔。

进一步的，侧安装板左侧端由下向上呈阶梯结构。

进一步的，第一加强筋呈上窄下宽结构；长条形减重孔的口径由后向前逐渐增大。

本实用新型具有如下技术特点：

a、本实用新型采用铸造工艺，优化零件结构，充分利用空间，合理设计装配孔之间多条斜筋的走向和布局，以解决支架刚度、强度不足和焊接缺陷的问题；

b、利用CAE软件在不同工况下进行优化。通过拓扑分析方法，在受力小的部位优化出多个减重孔，在受力较大部位优化出加强筋结构，解决零件过重和强度不足的问题；

c、在安装软垫的平面设计（侧安装板）一个阶梯结构，用于提高整个安装面的刚度。该阶梯结构对应的减重孔呈辐射状由内向外辐射，符合结构力传递路线；

d、两侧的加强筋相对于悬置安装孔左右对称，第一加强筋延伸至支架底部，形成上窄下宽结构，并且在第一加强筋中部设计一个长条形减重孔，第二加强筋在中部折弯，合理避开相应零件，并在其上部预留少量装配孔，用于后期线速的绑扎固定，可减少车架上线束固定支架的数量，达到一零件多用途和减重的目的。详见图4；

e、由于发动机安装后常会有很多装配误差，导致发动机倾角不对，造成一系列干涉或者间隙小的问题，本实用新型支架安装孔采用不同方向的长条形装配孔，用于调节装配误差，达到消除装配误差的作用。并适用于不同排量的发动机，使支架通用性大大增强。

本实用新型与现有技术相比具有的有益效果：

a、强度比原结构增大了15%；

b、重量比原结构轻了1kg，降低了28%；

c、美观大方，通用性强。

附图说明

图1本实用新型俯视结构示意图。

图2本实用新型侧视结构示意图。

图3本实用新型所述侧安装板结构示意图（倒置）。

图4本实用新型立体结构示意图。

图5本实用新型底部结构示意图。

图6目前常用的发动机悬置支架结构示意图。

1-底部安装板，2-侧安装板，3-悬臂安装孔，4-第一三角状减重孔，5-长条形装配孔，6-第一加强筋，7-长条形减重孔，8-第二加强筋，9-预留装配孔，10-第二三角状减重孔，11-减重孔，12-后肋板，13-折弯板，14-阶梯结构。

具体实施方式