[实用新型]一种新型发动机悬置支架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车零部件领域，尤其涉及一种新型发动机悬置支架。

背景技术

现状：客车市场与卡车市场不同，卡车一般是定型车辆大批量生产，客车更多的是多种配置、小批量生产。为了快速应对市场的订单变化，需要在现有车型基础上，尽量保证大总成（如车架、悬架、储气筒等）型号、结构或位置等不变，更改部分小总成（如，以满足新订单的配置需求。随着订单要求的变化，发动机、变速器等往往最经常被改变，为满足性能要求，相应的位置改变时，其悬置支架往往需重新设计。

在订单设计中，因为地板高度限制，发动机、变速器高度降低，为满足传动轴的强度要求，发动机、变速器前后位置和角度都发生改变，原发动机前悬置下支架焊接在横梁上，位置不合适，无法调整，在现有车架基础上，需重新设计支架。

发动机高度降低后，发动机本体固定位置降低，安装悬置上支架和悬置软垫后，软垫与下支架配合位置离纵梁上翼面距离很小，下支架固定于车架纵梁内腹面。

若采用折弯板型式的支架，需这两个弯，钢板折弯角度太小，且上部折弯容易与车架纵梁上翼面干涉；为保证强度，钢板厚度较大，加工难度大，加工精度更加难以保证。

因此需要选择合理的设计方案，解决以上的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单、加工工艺好、保证配合面精度、提高强度刚度的新型发动机悬置支架。

为实现上述发明目的，本实用新型是通过如下措施实现的：一种新型发动机悬置支架，包括与车架纵梁连接的平板型基座I，所述平板型基座I上设置有两个平行的弯曲的翼型板，所述翼型板的另一端设置有与所述发动机悬置软垫连接的平板型基座II。

其中 ，靠近所述平板型基座I的所述翼型板部分的宽度小于靠近所述平板型基座II的所述翼型板部分。

其中，所述平板型基座I、所述平板型基座II和所述翼型板分别垂直，并焊接为一体。

其中，两个所述翼型板之间设置有加强筋，所述加强筋由加强筋I和位于所述加强筋I上的加强筋II焊接构成，所述加强筋I的两端与所述翼型板焊接，所述加强筋II分别与所述翼型板和所述平板型基座II焊接。

其中，所述平板型基座I和所述平板型基座II上设置有供螺栓穿过的固定孔。

其中，所述翼型板上有减重孔。

设计下支架时，直接取消了折弯设计，下支架与悬置软垫配合面、下支架与纵梁连接面均改为平板。

只要保证了翼型板与平板型基座I和平板型基座II焊接的两条边的尺寸及相对位置准确，焊接时定位准确，便可以保证平板型基座I和平板型基座II的相对位置，即保证了支架与悬置软垫配合面和支架与纵梁连接面的准确。

左、右悬置下支架对称设置，平板型基座I和平板型基座II的定位可以通过上述尺寸和位置的调整实现，而且调整时两悬置下支架的平板型基座I和平板型基座II是相同的，原料通用性高，避免左、右翼型板焊错导致的废品。

两个翼型板的其它尺寸要求可以降低，只要保证容易与车架纵梁及其它总成干涉的部位尺寸，即可以确保支架总成满足安装位置要求。

通过加强筋位置、焊接质量保证支架的整体刚度、强度的同时，根据力的传递的方向，设计翼型板形状，增大受力较大位置的截面尺寸，并使载荷有效的传递到支架支撑面。

通过合理设计翼型板的位置，使支架在平板型基座I和平板型基座II的固定孔位均在翼型板外侧，这样在对支架装配、发动机定位及螺栓紧固时可以方便操作。

本实用新型的有益效果为：本新型不仅满足了发动机定位的要求，而且支架以钢板焊接而成，取消了钢板折弯，加工工艺性好，以钢板的加工形状尺寸保证配合面的精度，保证载荷的传递路线，增强支架的强度、刚度；针对不同悬置位置的要求，在配合面零件相同的前提下，更改翼型板的尺寸、形状，加强筋的位置实现不同的定位。

附图说明

图1 为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1的装配示意图；

其中，附图标记为：1、平板型基座I；2、翼型板；3、平板型基座II；4、加强筋I；5、加强筋II；6、固定孔；7、减重孔；8、悬置软垫；9、车架纵梁。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

实施例1