[发明专利]一种四层烧结金属丝编织网制作滤筒的方法

说明书

技术领域

本发明属于过滤装置技术领域，尤其是一种四层烧结金属丝编织网制作滤筒的方法。

背景技术

图1是一种自清洗过滤器的半剖结构示意简图，滤筒4作为一种过滤元件是自清洗过滤器的核心部件。使用时原水从进水口1进入过滤器腔体，然后通过粗滤网2进行一级过滤，经一级过滤的原水通过进水孔板3流入滤筒4内部，再经由滤筒4表面的细小网孔(其尺寸比粗滤网孔尺寸小)流出并汇集到出水口6而流出，原水中的细小杂质被滤筒4表面的细小网孔所截留而附着在滤筒的内表面上。随着过滤过程的进行，细小杂质在滤筒4的内表面沉积越来越多，造成滤筒两侧的压差越来越大。当压差达到设定值时，排污阀7打开，同时驱动装置8开启并带动吸污清扫装置5做螺旋扫描运动，这样滤筒4外表面的原水就会通过吸污清扫装置5流向排污阀7，同时带走滤筒4内表面附着的细小杂质，从而达到清洁滤筒表面污物的目的。

上述自清洗过滤器在应用于海水过滤时，要求滤筒的过滤精度一般≤50μm，但其外形尺寸一般是直径D ≤400mm，长度L≤1000mm，当D＞400mm且L＞1000mm时，传统的先加工后焊接的制作滤筒的方法会产生较大的误差，且其制造精度即圆度和同轴度难以得到保证，这样就会造成如下问题：

1)造成吸污清扫装置与滤筒的内表面贴合过紧或是贴合过松。贴合过紧会加速吸污清扫装置的磨损，且当污物的粘结附着性较强时还会造成污物的机械性紧密压实，致使污物更难于清洗；贴合过松则容易从缝隙处卡入尖锐或硬度较大的颗粒污物，从而损伤滤筒内侧的金属丝编织网；

2)制造精度达不到设计要求，会造成难于安装及拆卸等问题，不利于用户的使用及维护；

3)大尺寸的滤筒难以制造，当需要处理大流量的水质时，传统的过滤器多采用安装多组小尺寸滤筒的方法，这导致成本增加且过滤元件的使用率下降。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种四层烧结金属丝编织网制作滤筒的方法，该方法工艺可靠，成本较低，滤筒的尺寸能够达到D≤1000mm而其长度L≤1800mm，其制造精度即圆度和同轴度均可以得到保证，可以适配与大规格自清洗过滤器，即可过滤海水，也可过滤其它水质。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种四层烧结金属丝编织网制作滤筒的方法，所述滤筒含有四层烧结金属丝编织网、左加强环、螺旋加强筋及右加强环，四层烧结金属丝编织网由骨架网层、两个保护网层和主滤网层构成，制作所述滤筒使用到一套辅助工装，所述辅助工装含有中心轴、左支撑圆板、键、中间支撑圆板及右支撑圆板，本发明的特征如下：

骨架网层采用316L材质的穿孔网，该穿孔网的孔径尺寸要求控制在4mm；

保护网层采用2507材质的金属丝平纹编织方孔网，该金属丝平纹编织方孔网的方孔尺寸要求控制在2.65×2.65mm；

主滤网层采用2507材质的金属丝平纹编织密纹网，该金属丝平纹编织密纹网的孔径尺寸要求控制在50μm；

四层烧结金属丝编织网的外层是骨架网层而其内层是保护网层，另一保护网层和主滤网层夹在所述外层和所述内层之间，由外至内相互贴合的排列顺序是骨架网层→保护网层→主滤网层→保护网层，将所述排列顺序而贴合的四层金属丝编织网放进烧结炉内进行烧结，烧结炉的炉温控制在1100℃，烧结的时间控制在12h，之后随炉冷却至室温时完成第一次烧结过程，重复第一次烧结过程即可完成第二次烧结过程和第三次烧结过程，第三次烧结过程完成后即可制作出四层烧结金属丝编织网，从四层烧结金属丝编织网的边缘切出一小块做检验，在放大镜检测下看各层的孔径尺寸和方孔尺寸是否有明显改变，无改变即为合格的四层烧结金属丝编织网；

将合格的四层烧结金属丝编织网整形切边后卷制成圆筒状，两个结合边的错边量要小于0.5mm，所述圆筒状的圆度误差控制在直径的0.4%以内，然后通过氩弧焊将所述两个结合边实施焊接，焊接后即可制作出初始滤筒，所述初始滤筒的直径D≤1000mm而其长度L≤1800mm；

左支撑圆板的外径ΦB=中间支撑圆板的外径ΦC=右支撑圆板的外径ΦE=所述初始滤筒所检测的内径，左支撑圆板的内径=中间支撑圆板的内径=右支撑圆板的内径=中心轴的外径ΦA，根据所述L将左支撑圆板、中间支撑圆板和右支撑圆板通过相同结构的键并按等间距联接在中心轴上制作成所述辅助工装；

根据所述D制作左加强环和右加强环，左加强环的内径=右加强环的内径=D，左加强环的壁厚或是右加强环的壁厚控制在20～50 mm；