[发明专利]一种提升射芯模充砂成型的方法

说明书

技术领域

本发明属于模具成型领域，具体涉及一种提升射芯模充砂成型的方法。

背景技术

当前使用的射芯模具是将充砂板与上模之间预留一定设计间隙，在充砂过程中模具型腔中空气的排出从上下模两部分分别排出。上模排气由上模与充砂板之间的间隙排出，下模排气经过支座空间由机械泵抽出。这种结构使得射芯模具与外界处于接通状态，排气压力差小，充砂成型阻力大，砂芯易出现质量缺陷。

随着砂芯结构的不断复杂化以及砂芯质量要求的不断提高，对射芯模具、射芯设备以及射芯工艺的要求也更加严格。因此，当前使用的射芯模具设计方案显现出了明显的缺陷和不足，射芯模具设计制作难度大，影响实际生产中充砂成型。砂芯的质量问题，直接影响铸造生产效率和质量，为铸造生产造成严重损失。此外，生产现场还比较容易出现充砂漏气甚至漏砂现象。因此，改进模具结构，从而联合设备降低充砂阻力、提高充砂速率、改善砂芯质量和改善尾气处理和排放十分重要。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种提升射芯模充砂成型的方法，通过将射芯模模具整体密封，利用机械泵对模具内腔整体进行抽真空，充砂时实现模具内腔整体负压，从而达到降低充砂阻力、提高充砂速率、改善砂芯质量的目的。

为了解决以上技术问题，本发明提供以下技术方案：

一种射芯模充砂成型的方法，其步骤包括：

步骤一，将射芯模具的上、下模整体密封，上、下模配合采用镶嵌结构，下模的顶部嵌入上模中，然后将设有填砂嘴的填砂板放置在上模上，上模与填砂板之间取消间隙设计并采用密封条密封，实现模具整体密封；

步骤二，上、下模上分别设有排气塞，并且在上模和下模中设置贯通上、下模的连通孔，然后利用机械泵通过上、下模的排气塞将上、下模之间模腔内的空气抽出并通过连通孔排出上、下模模腔，通过下端的排气口排到外界，使得上、下模模腔内处于负压状态；

步骤三，在上、下模模腔处于负压状态下，将砂子通过填砂嘴进入模腔内，直至砂子填满上、下模模腔；

步骤四，当砂子填满上、下模模腔后，将带有密封棒的吹气板取代填砂板的位置放置在上模上，同时吹气板与上模之间采用密封条进行密封，在吹气催化过程中吹气板上的密封棒将上下模腔通道连通孔阻断，保证催化剂全部均匀地通过砂芯，使砂芯快速有效固化；

步骤五，当模腔内的砂子固定成型后，射芯模充砂成型完成，拆卸上、下模即可得到成型砂。

进一步的，步骤一中所述填砂板上设有多个填砂嘴；

进一步的，步骤二中所述上模、下模设有多个排气塞及连通孔；

进一步的，步骤五中具体工作过程为：当模腔内的砂子固定成型后，射芯模充砂成型完成，拆卸上模，下模位于支座上，支座上设有下顶板，下顶板上固定有多个顶杆，顶杆穿过下模底部且与砂子接触，当砂成型后下顶板沿着下顶板导向杆向上运动，顶杆随之将成型砂顶出下模，最后得到成型砂。

本发明所述技术方案的有益效果为：打破常规设计观念，利用充砂时模具内腔整体负压的特点，即增加了排气压力差，增加了排气动力，也减小了充砂阻力；既保证了排气的通畅，也提高了砂子的流动速率，增加了砂子的动能；充砂过程得到优化改善，砂芯质量得到明显提高；砂芯缺陷减少，降低人为修补耗时耗工，降低了生产成本，提高了生产效率。由于模具实现整体密封，避免了催化剂气体外泄，实现了绿色生产的目标；模具设计结构得到优化，模具质量提高，使用寿命得以延长；提高了模具一次性成功率，降低首件返修成本，提高了模具利润。

附图说明

图1射芯模具负压成型示意图；

图中：1、排气口，2、砂芯，3、排气塞，4、填砂嘴，5、填砂板，6、上模，7、下模，8、连通孔。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

如图1所示，一种提升射芯模充砂成型的方法，包括以下步骤：

步骤一，将射芯模具的上模6、下模7整体密封，上模6、下模7配合采用镶嵌结构，下模7部分嵌入上模6，然后将设有填砂嘴4的填砂板5放置在上模6上，上模6与填砂板5之间取消间隙设计并采用密封条密封；

步骤二，上模6、下模7上分别设有排气塞，并且在上模和下模中设置贯通上、下模的连通孔8，然后利用机械泵通过上模6、下模7的排气塞3将上模6、下模7之间模腔内的空气抽出并通过连通孔排出上模6、下模7模腔，通过排气口1排到外界，使得上模6、下模7模腔内处于负压状态；