[发明专利]铋纳米孔阵列薄膜及其制备方法有效

专利信息
申请号: 201510446814.2 申请日: 2015-07-24
公开(公告)号: CN105177501B 公开(公告)日: 2017-07-28
发明(设计)人: 宋豪杰;张俊喜;费广涛;张立德 申请(专利权)人: 中国科学院合肥物质科学研究院
主分类号: C23C14/18 分类号: C23C14/18;C23C14/30;C25D11/10
代理公司: 合肥和瑞知识产权代理事务所(普通合伙)34118 代理人: 任岗生
地址: 230031 安徽省合肥*** 国省代码: 安徽;34
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摘要:
搜索关键词: 纳米 阵列 薄膜 及其 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及一种铋薄膜及制备方法,尤其是一种铋纳米孔阵列薄膜及其制备方法。

背景技术

由于纳米材料的尺寸小,使其显现出了一些异于宏观材料的特殊性质;自从被制备出来后就备受关注,目前已在磁记录、传感器等方面取得了广泛的应用。在纳米材料中,由于尺寸效应的关系,其力学、热学、电学、磁学、光学及化学性质等会发生显著的变化,主要体现在表面与界面效应、体积效应、量子尺寸效应和宏观量子隧道效应等方面。

光电材料拥有广泛的应用,其中的红外光电探测材料一直是研究的热点,并且具有重要的应用。铋(Bi)是一种半金属材料,铋的块体、薄膜及纳米材料在红外、热电效应及霍尔器件领域拥有极其广泛的应用。铋的热导率、电导率与其材料的结构参数有很大的依赖关系,通常情况下,将铋做成纳米薄膜等低维材料能明显地提高热电性能,如题为“Infrared surface polaritons on bismuth”,Journal of nanophotonics,9,2015,093792(12)(“铋薄膜的红外表面极化声子”,《纳米光子学期刊》2015年第9期093792-1~12页)的文章。该文中提及的铋薄膜的厚度为6微米,其制备方法为分别采用热蒸发与电子束蒸发的方式,利用99.999%纯度的铋靶在单晶硅(100)面上沉积铋薄膜。然而,无论是铋薄膜,还是其制备方法,都存在着不足之处,首先,薄膜的厚度过厚,且薄膜的表面也无大的起伏变化,从而导致其整体仍为宏观尺寸的形态,未能达到材料的费米波长——40nm范围,进而也就不能产生量子尺寸效应,这就使其难以进一步地拓展在红外探测、热电效应以及霍尔器件领域的优化应用;其次,制备方法不能获得更小尺寸的产物。

发明内容

本发明要解决的技术问题为克服现有技术中的不足之处,提供一种膜厚为纳米级、膜结构合理的铋纳米孔阵列薄膜。

本发明要解决的另一个技术问题为提供一种上述铋纳米孔阵列薄膜的制备方法。

为解决本发明的技术问题,所采用的技术方案为:铋纳米孔阵列薄膜由铋纳米薄膜组成,特别是,

所述铋纳米薄膜的厚度为25~50nm,其上置有按六方有序排列的孔阵列;

所述组成孔阵列的孔的孔直径为30~100nm、孔中心距为80~150nm、孔壁厚≥10nm。

作为铋纳米孔阵列薄膜的进一步改进:

优选地,孔壁厚为10~50nm。

为解决本发明的另一个技术问题,所采用的另一个技术方案为:上述铋纳米孔阵列薄膜的制备方法包括真空蒸镀法,特别是主要步骤如下:

步骤1,先将铝片置于3~7℃、0.2~0.4mol/L的草酸溶液中,于30~60V直流电压下阳极氧化至少10h后,将其置于58~62℃的磷铬酸溶液中浸泡至少24h,得到氧化铝片,再将氧化铝片再次置于同样的条件下阳极氧化至少10h后,用氯化锡溶液去除氧化铝片背面未氧化的铝,得到氧化铝模板;

步骤2,先将氧化铝模板置于28~32℃的4~6wt%的磷酸溶液中去除障碍层后,将其再次置于同样的条件下扩孔58~62min,得到孔直径为30~100nm、孔中心距为80~150nm、孔壁厚≥10nm的通孔氧化铝模板,再将通孔氧化铝模板置于电子束蒸发设备真空室中铋靶的上方10cm处,于真空度≤6×10-4Pa下,以0.1A/s的蒸发速率蒸镀250~500s,得到其上附有铋纳米孔阵列薄膜的通孔氧化铝模板;

步骤3,先将热释放胶带粘附于通孔氧化铝模板的铋纳米孔阵列薄膜上静置至少20h后,使用物理方法分离铋纳米孔阵列薄膜和通孔氧化铝模板,得到附于热释放胶带上的铋纳米孔阵列薄膜,再将附于热释放胶带上的铋纳米孔阵列薄膜置于≥80℃下至少2min,制得铋纳米孔阵列薄膜。

作为铋纳米孔阵列薄膜的制备方法的进一步改进:

优选地,对铝片进行阳极氧化之前,先将其依次置于丙酮和乙醇中超声清洗至少3min,再将其置于10-3Pa、500℃下退火5h。

优选地,磷铬酸溶液为5~7wt%的磷酸溶液和1.6~2wt%的铬酸溶液的混和溶液。

优选地,每次阳极氧化后,均将氧化铝片置于去离子水中浸泡24h后,对其进行冲洗并干燥。

优选地,在对氧化铝模板去除障碍层前,先将其置于去离子水中浸泡12h,再将其干燥。

优选地,物理方法分离为撕开,或剥离。

相对于现有技术的有益效果是:

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