[发明专利]一种变截面矩型管C型梁热缩成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种变截面梁的加工成型方法，尤其是一种变截面矩型管C型梁热缩成型方法。

背景技术

随着社会与经济的发展，科学水平的进步，人民的生活水平得到不断提高，外出旅游是大部分人提高生活质量的主要选择。但因多数旅游景点多在山区或山村，火车、动车、高铁往往不能直接到达，自驾游费用高，路线不熟、门票高，造成旅游十分不便，所以乘座客车组团游成为最佳选择。

目前，随着科学技术水平的提高，客车的技术装备能力不断提升，满足乘客越来越高的需求，如车内的人性化设计，标识齐全，软性内饰和包装，外观性好，车内、外噪音要小，车内密封性要好，车内空气清洁、无灰尘，车内温度适宜，行驶稳定，无颠簸感。其中，人们在乘座客车的整个路途中，要求达到乘座的舒适性，减轻乘车的疲劳感，有宜于保持游客的体力，提升旅游的价值。

上述对客车乘座的舒适性，减轻乘车的疲劳感的要求是通过底盘空气悬架空调系统的工作来实现的。首先，来自地面上的颠簸或冲击力通过轮胎、停车传递给悬架的C型梁上，每根C型梁上均设有两个空气弹簧与车身上下对接，这样，空气弹簧的柔性弹力充分阻隔了路面传递过来的颠簸或冲击，使得运行时车身平稳，噪音小。

目前，C型梁加工成型方式是先用切割机按照定好的曲线在平板上割平面异型板料，打磨后在大型压机的模具上压制成两个开口的U型曲线梁，根据需要，将压边中多余的料边去除，再用焊接工装将两个开口的U型曲线梁合装在一起，进行焊接成型，再去除料头，精整成型、打磨，并在焊接连接处超声波探伤检查。

上述常用的成型方法存在如下弊端：

1、工序多，包括切割、冲压、割边、焊接、打磨；

2、机加工的余料多，占用的设备和时间多，材料利用率低；

3、生产效率低，不易实现流程化生产，生产批量受到限制；

4、精度低，切割和焊接全部人工完成，产品一致性难以保证；

5、焊接质量难以保证，由于采用两块对接，焊接对接间隙、焊缝厚度、熔池深度均不易掌握，熔池内的冶金反应不能工人控制，造成随机断裂的可能性较大；

6、超声波探伤检查耗费时间多，有焊接缺陷后修补工作量大；

7、梁本体自重较大，因要提高安全可靠性系数，必须加厚材料，以提高其抗断裂能力，但随之带来自重提高、客车提速慢、燃油经济性差的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题，就是针对现有技术所存在的不足，而提供一种变截面矩型管C型梁热缩成型方法，该成型方法的工序少，生产效率高，产品质量稳定性高。

本方案是通过如下技术措施来实现的：该变截面矩型管C型梁热缩成型方法包括如下工序：

（1）等量缩径：将无缝圆管的两端用中频炉加热后，将圆管的两端制成圆锥管，且小端在外；

（2）变量缩径：在工序（1）的基础上，将圆管两端的圆锥管采用中频炉加热后，每端的圆锥管制成具有不等锥角的两段连续圆锥管；

（3）中间部分推方加工：采用推方机将中间部分的圆形管强制滚轧成方管；

（4）两端压方：将两端分别具有不等锥角的两段圆锥管压制成具有不等锥角的两段截面为矩形的管；

（5）整体弯曲成型：将整根管压制成C型梁本体。

优选上述变截面矩型管C型梁热缩成型方法包括如下工序：

（1）等量缩径：将无缝圆管的两端用中频炉加热后，在挤压设备上采用缩口模具，将圆管的两端制成圆锥管，且小端在外；

（2）变量缩径：在工序（1）的基础上，将圆管两端的圆锥管采用中频炉加热，并在挤压设备上采用缩口模具，将每端的圆锥管制成具有不等锥角的两段连续圆锥管；

（3）中间部分推方加工：采用推方机将中间部分的圆形管强制滚轧成方管；

（4）两端压方：在油压设备上采用成型模具，将两端分别具有不等锥角的两段圆锥管压制成具有不等锥角的两段截面为矩形的管；

（5）整体弯曲成型：在油压设备上采用成型模具，将整根管压制成C型梁本体。

上述工序（1）中，等量缩径后圆锥管的锥角为1.5゜-4゜。

上述工序（1）中，优选等量缩径后圆锥管的锥角为2.2゜。

上述工序（2）中，每端圆锥管中的两段圆锥管的锥角分别为1.5゜-4゜。

上述工序（2）中，优选每端圆锥管中的两段圆锥管的锥角分别为1.7゜和3.5゜。

上述工序（1）中，将无缝圆管的两端用中频炉加热至900-980℃。