[实用新型]全馏分催化汽油选择性加氢脱硫装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及到化工装置及工艺，具体指一种全馏分催化汽油选择性加氢脱硫装置。

背景技术

催化汽油具有低硫和高辛烷值的特点，是我国汽油的主要调和组分之一，含硫量约200～600mg/kg，在生产国三汽油时，一般经过与其它低硫组分调和后即可满足质量要求。但是在汽油产品质量不断升级的大背景下，特别是汽油开始执行国四、国五标准之后，催化汽油进行脱硫已势在必行。

目前的催化汽油加氢脱硫工艺基本上采用重汽油单独加氢工艺。汽油经过预分馏，切割成轻、重汽油，重汽油经过加氢脱硫再与轻汽油混合成为最终的精制汽油产品。现有技术存在辛烷值损失较大、反应器压降上升快、操作周期短的缺点，并且需要对原料进行碱洗脱硫醇或无碱脱臭，流程长，投资高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种脱硫选择性好、辛烷值损失小、投资省、能耗低的全馏分催化汽油选择性加氢脱硫装置。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：该全馏分催化汽油选择性加氢脱硫装置，其特征在于包括：

与原料油管道依次连接的过滤器和原料油缓冲罐，原料油缓冲罐的底部出口通过第一泵连接第一换热器的第一通道入口，所述第一换热器的第一通道出口连接第一连接管道，所述第一连接管道与第一氢气管道相连接后再连接第二换热器的第一通道，第二换热器的第一通道连接脱二烯烃反应器的物料入口；

所述脱二烯烃反应器的物料出口连接出口管道，出口管道连接第三换热器的第一通道，所述第三换热器的第一通道出口连接加氢脱硫反应器的物料入口；

所述加氢脱硫反应器的物料出口通过加热炉的第一通道连接加氢脱硫醇反应器的物料入口，所述加氢脱硫醇反应器的物料出口依次连接所述第三换热器的第二通道、所述第二换热器的第二通道、第四换热器的第二通道和第一冷凝器，然后连接产物分离器的物料入口；

所述产物分离器的气相出口通过第二冷凝器连接旋流分离器，所述旋流分离器的出口连接循环脱硫塔的物料入口，所述循环脱硫塔的物料出口通过第四氢气管道连接新氢管道，然后一起进入气液分离器；

所述气液分离器的气相出口连接压缩机，压缩机的出口分别连接所述第一氢气管道、第二氢气管道和第三氢气管道；所述第三氢气管道通过所述加热炉的第二通道连接所述脱二烯烃反应器的出口管道；所述第二氢气管道连接所述脱二烯烃反应器的中间原料入口；

所述产物分离器的油相出口通过第二管道连接所述第四换热器的第二通道，然后进入汽提塔的物料入口；所述产物分离器的油相出口还同时连接第三管道，第三管道通过第四泵连接所述加氢脱硫反应器的中间原料入口；

所述汽提塔的塔顶出口连接回流罐，所述回流罐的气相出口连接催化裂化装置的吸收稳定系统，所述回流罐的液相出口通过第三泵返回所述汽提塔，所述回流罐的污水出口连接下游污水处理装置；所述汽提塔的下部设有再沸器，所述再沸器的热源通道连接低压蒸汽输送管道。

作为改进，所述循环脱硫塔的塔体内在塔盘的上方和吸收液入口的下方设有液封盘，液封盘上设有用于供检维修人员进入的缺口；塔体的上封头位置还设有用于安装旋流管的管板，所述管板与旋流管为可拆卸连接；对应于缺口的位置在塔体上设有人孔；所述旋流管有多根，旋流管的上端连接在管板上，并且旋流管的上端口伸出管板外露；旋流管的下端口位于所述液封盘的上方；所述液封盘上还设有用于将液封盘上方的积液导入到塔板的受液盘上的导流管，所述导流管的出口位于液封盘的下方并对向塔板的受液盘；导流管的入口位于液封盘的上方，并且导流管的入口高于所述旋流管的出口。

与现有技术相比，本实用新型采用三台反应器串联操作，汽油不经分馏，直接加氢脱硫，流程短、投资低、操作费用省，并且节能降耗效果突出；与同类技术相比较汽油质量达到国五标准，在保证汽油加氢脱硫后硫含量≯10mg/kg指标的同时，可使汽油辛烷值损失达到非常低的水平，△RON≯0.7单位，具有广阔的应用前景。

附图说明

图1为本实用新型实施例示意图；

图2为本实用新型实施例中循环脱硫塔上部的剖视示意图；

图3为沿图2中A-A线的剖视图；

图4为沿图2中B-B线的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

首先介绍下本实施例中所使用的循环脱硫塔的结构。

如图1至图4所示，循环脱硫塔7包括：