[实用新型]一种燃油箱箍带总成

说明书

技术领域

    本实用新型涉及一种燃油箱箍带总成，属于燃油箱固定技术领域。

背景技术

现有燃油箱通常采用油箱托架与箍带进行固定，托架与箍带均为金属材料制造。如图1和图2所示，箍带1由箍带本体2以及设置于箍带本体2端部的锁扣3构成，所述锁扣3与托架4上对应设有销孔，装配时，将锁扣3与托架4上的销孔对齐后，利用销轴将锁扣3与托架4连接在一起。然后，在油管6和油管7上缠上护套，再利用扎带5将油管6与油管7捆扎在箍带1上。该结构无法从根本上避免两油管与箍带的干涉，长期使用，油管易被箍带蹭破，导致漏油的风险；另外，现有箍带端部锁扣的连接强度较差，不能满足大油箱对箍带连接强度的要求。

    发明内容

本实用新型的目的是针对现有燃油箱箍带连接强度不高，装配效率低，并且油管易被金属箍带划破，导致漏油的缺点和不足，提供一种连接强度高，装配简单，油管不易划破的燃油箱箍带总成。

    为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：

一种燃油箱箍带总成，包括箍带本体，所述箍带本体的两端各设有一个锁扣，所述锁扣上设有横向的耳孔,所述耳孔与油箱托架两支脚上的销孔相对应，所述耳孔与两支脚上的销孔通过销轴连接在一起，所述锁扣上纵向设有两个分别与所述的两支脚相对应的开口槽，所述的开口槽与耳孔位于所述锁扣的同一端。

进一步的，所述的两支脚分别与其所对应的两开口槽滑动配合。

进一步的，所述箍带本体与锁扣的连接部设有管线支架。

进一步的，所述管线支架由中间连接板连接相平行的底板和顶板组成，所述的底板、顶板以及中间连接板均为矩形板，所述中间连接板的下边沿与底板的后边沿相连接，所述中间连接板的上边沿与底板的前边沿相连接；其中，所述底板的下底面与箍带贴合并铆接，所述中间连接板上设有扎带限位孔，所述顶板的后边沿上设有扎带定位槽。

进一步的，所述管线支架的表面硫化有一层橡胶。

与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型在不改变原燃油箱托架的条件下，在原锁扣的两侧增设连接支耳，形成一双开口槽结构的新锁扣，增设的两支耳分担了一部分拉伸力，使单个支耳所受到的拉伸力变小，提高了锁扣整体抗拉伸能力，提高了锁扣的连接强度，本实用新型能够满足更大容积燃油箱的需求；

2.本实用新型中的两支脚分别与其所对应的两开口槽滑动配合，该结构有效防止了箍带沿耳孔轴向方向上的摆动，降低了箍带与油管之间相互磨蹭的几率，减缓了油管被箍带蹭破的速度，延长了油管的使用寿命；

3.本实用新型在箍带本体与锁扣的连接部增设油管支架，在油管支架的外表面硫化覆盖有一层橡胶，再利用扎带将油管固定在油管支架处，该结构消除了油管被箍带划破的可能，同时，油管不再需要缠护套即可保证其不被金属箍带划破，该结构还降低了油管的装配时间，提高了装配效率，降低了劳动成本；

4.本实用新型还在油管支架上还设有便于安置扎带的扎带定位槽和扎带限位孔，使油管的固定装配变得更加的简单，进一步提高了装配效率，降低了劳动成本；

5.本实用新型具有较强的连接强度，且装配简单，劳动成本低，有效解决了油管易被金属箍带划破的问题。

附图说明

图1是现有技术中箍带的结构示意图；

图2是现有技术中箍带与油箱的装配简图；

图3是本实用新型中箍带的结构示意图；

图4是本实用新型的装配简图；

图5是本实用新型中箍带与油箱托架和油管的装配示意图；

图中，箍带1，箍带本体2，锁扣3，耳孔31，开口槽32，托架4，支脚41，扎带5，油管6，油管7，油管支架8，底板81，中间连接板82，顶板83，扎带限位孔84，扎带定位槽85，扎带9，销轴10。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施例方式对本实用新型做进一步的详细描述。

参见图3至图5，一种燃油箱箍带总成，包括箍带本体2，所述箍带本体2的两端各设有一个锁扣3，所述锁扣3上设有横向的耳孔31,所述耳孔31与油箱托架4两支脚41上的销孔相对应，所述耳孔31与两支脚41上的销孔通过销轴10连接在一起，所述锁扣3上纵向设有两个分别与所述的两支脚41相对应的开口槽32，所述的开口槽32与耳孔31位于所述锁扣3的同一端，所述耳孔31与所述两开口槽32垂直相交。所述的两支脚41分别与其所对应的两开口槽32滑动配合。