[实用新型]大型船用涡轮增压器压气机壳铸件的浇注系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造加工技术领域，具体是指一种大型船用涡轮增压器压气机壳铸件的浇注系统。 

背景技术

压气机壳铸件是大型船用涡轮增压器的重要零部件，铸件结构复杂，最薄壁厚4mm，最大壁厚30mm，并且生产出的压气机壳铸件成品的验收要求非常高，整个产品需要进行UT/MT无损检测，因此对压气机壳铸件的浇注系统的设计要求非常高。原先的浇注系统为直浇道1’下接环形横浇道2’，再通过5道内浇道3’从压气机壳铸件外侧径向进铁液，由于内浇道3’上的内浇口位于压气机壳铸件的侧面，使充型不够平稳，铁液有可能从环形横浇道2’分型面间隙直接进入型腔，直接冲击砂芯后又返回，返回的铁液与后期进入的铁液混合，会导致铁液产生二次氧化，产生的金属氧化物与硫化物、游离石墨一起上浮到铸件表面，或滞留在铸件内的死角和砂芯下表面等处，在铸件中产生碎砂和夹渣；充型不平稳还会使金属液在浇筑过程中产生紊流、涡流或断流，容易卷入气体，在铸件中形成卷入气孔，这些问题都会使压气机壳铸件的质量受影响，导致产品验收不合格；另外，铸件中心部位的水平线比外圆周高，铁液从与环形横浇道2’连通的5道内浇道3’从压气机壳铸件外侧径向进入，需要先将铸件水平线较低的位置填满后才能往铸件中心部位(水平线较高的位置)填充铁液，铸件中心部位很容易产生冷隔缺陷。 

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，提供保证整个充型平稳，减少金属液在浇筑过程中产生紊流、涡流或断流，减少碎砂、夹渣和冷隔缺陷等的大型船用涡轮增压器压气机壳铸件的浇注系统。 

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为： 

一种大型船用涡轮增压器压气机壳铸件的浇注系统，包括直浇道、内浇口，直浇道与内浇口通过浇道相连通，所述的浇道包括依次相连通的柱形过渡浇道、条形过渡横浇道，直浇道与柱形过渡浇道连通，柱形过渡浇道径向连通条形过渡横浇道，所述条形过渡横浇道上垂直设有竖浇道，浇注时，位于竖浇道上的内浇口设于压气机壳铸件的底部。 

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：内浇口位于压气机壳铸件的底部，使充型时铁液从底部整个面注入，使铁液在轴向方向上平稳的上升，再流入铸型的其他部位，可以保证整个充型平稳，减少金属液在浇注过程中的产生紊流、涡流或断流，使充型时不容易卷入 气体，减少铸件中的卷入气孔；改变原有的环形横浇道，铁液不会从环形横浇道分型面间隙直接进入型腔，解决了冲击砂芯后又返回的铁液与后期进入的铁液混合而产生的二次氧化问题，减少碎砂和夹渣；本实用新型的浇注结构简单，提高了劳动生产率，节约了生产成本。 

所述的条形过渡横浇道为三条且沿柱形过渡浇道周向均匀分布，柱形过渡浇道和三条条形过渡横浇道分别相连通。三条条形过渡横浇道沿柱形过渡浇道周向均匀分布可使铁液注入比较均匀，整个充型平稳，减少缺陷。 

每条条形过渡横浇道上的竖浇道为两个；此结构使铁液注入至压气机壳铸件的底部时几乎同时，解决了铸件中心部位容易产生的冷隔缺陷。 

所述竖浇道的横截面为条形，即内浇口为条形，此结构改变传统底注采用的圆形内浇口，内浇口越大，热节点越大，影响铸件的质量，所以本实用新型内浇口设为条形，大大减小热节点，提高铸件的质量。(铸造热节是指铁水在凝固过程中，铸件内比周围金属凝固缓慢的节点或局部区域，也可以说是最后冷却凝固的地方。) 

附图说明

图1是现有的大型船用涡轮增压器压气机壳铸件的浇注系统的结构示意图。 

图2是本实用新型大型船用涡轮增压器压气机壳铸件的浇注系统的结构示意图。 

图3是本实用新型大型船用涡轮增压器压气机壳铸件的浇注系统与压气机壳铸件的结构示意图。 

如图1所示：背景技术中现有的浇注系统：1’、直浇道，2’、环形横浇道，3’、内浇道； 

如图2所示，本实用新型：1、直浇道，2、内浇口，3、柱形过渡浇道，4、条形过渡横浇道，5、竖浇道。 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。 

结合附图2，一种大型船用涡轮增压器压气机壳铸件的浇注系统，包括直浇道1、内浇口2，直浇道1与内浇口2通过浇道相连通，所述的浇道包括依次相连通的柱形过渡浇道3、条形过渡横浇道4，直浇道1与柱形过渡浇道3连通，柱形过渡浇道3径向连通条形过渡横浇道4，所述条形过渡横浇道4上垂直设有竖浇道5，浇注时，位于竖浇道5上的内浇口2设于压气机壳铸件的底部。