[实用新型]双螺杆塑料挤出机齿轮箱

说明书

技术领域

本实用新型属于塑料挤出机技术领域，具体地讲，特别涉及一种双螺杆塑料挤出机的齿轮箱。

背景技术

目前，双螺杆塑料挤出机齿轮箱作为塑料挤出机传动系统的主要部件，要求体积小、重量轻，安装空间紧凑，两输出轴达到转速、扭矩、转向相同。国内目前生产的塑料挤出机齿轮箱，基本采用简单平行级齿轮传动，相比之下，其安装空间、传扭能力和重量都受到了限制，并且很难满足两输出轴一致性的要求。国外有的厂家采用功率双分流结构，达到了提高整机紧凑性，减轻重量，缩小体积的效果。

现有双分流结构的双螺杆塑料挤出机齿轮箱包括壳体，输入轴、第一中间轴、第二中间轴、第一输出轴、扭力轴、光轴和第二输出轴，其中输入轴水平安装在壳体的左前部，在输入轴右部开有外齿。在输入轴前方设有第一中间轴，该第一中间轴上固套有第一级齿轮，该第一级齿轮与输入轴的外齿啮合。在第一中间轴的右端花键联接有第二中间轴，所述第二中间轴上开有外齿，在第二中间轴的右端花键联接有第一输出轴，所述第一输出轴的右端伸出壳体的右端。在第二中间轴后方的上下两侧分别设有扭力轴，所述扭力轴的左部固套有第二级齿轮，两个所述第二级齿轮均与第二中间轴的外齿啮合。在每一所述扭力轴的右端连接有光轴，两根所述光轴上均开有外齿，在所述第一输出轴的正后方设有第二输出轴，所述第二输出轴位于两根光轴之间，在第二输出轴上也开有外齿，第二输出轴的外齿同时与两根光轴的外齿啮合，并且，所述第二输出轴的右端伸出壳体的右端。

采用上述结构，由于第一中间轴和第二中间轴花键联接，光轴上直接开有外齿，其加工和装配精度要求高、生产难度大、生产成本高，并且第二级齿轮的内孔呈圆柱孔固套在扭力轴上，拆卸困难，维修成本高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种生产、维修成本低的双螺杆塑料挤出机齿轮箱。

本实用新型的技术方案如下：一种双螺杆塑料挤出机齿轮箱，包括壳体和安装在壳体左后部的输入轴，在该输入轴的右部开有第一外齿，其特征在于：在所述输入轴正前方设有中间轴，该中间轴的左部固套有第一级齿轮，该第一级齿轮与第一外齿啮合，在中间轴的右部开有第二外齿，在中间轴的右端还联接有第一输出轴，所述第一输出轴的右端伸出壳体的右端，在中间轴后方的上下两侧分别设有扭力轴，所述扭力轴的左部呈圆锥形，并且在扭力轴的左部开有第一环槽，在扭力轴的左端开有第一液压拆卸孔，该第一液压拆卸孔的左端贯通扭力轴的左端面，第一液压拆卸孔的右端通过第一连接孔与第一环槽连通，在每一扭力轴的左部均固套有第二级齿轮，两个所述第二级齿轮均与中间轴右部的第二外齿啮合，在每一所述扭力轴的右端联接有光轴，两根所述光轴中部均呈圆锥形，在光轴中部还开有第二环槽，在光轴的右端开有第二液压拆卸孔，该第二液压拆卸孔的右端贯通光轴的右端面，第二液压拆卸孔的左端通过第二连接孔与第二环槽连通，在每一光轴上均固套有第三级齿轮；在所述第一输出轴的正后方设有第二输出轴，所述第二输出轴位于两根光轴之间，在第二输出轴上开有第三外齿，该第三外齿同时与两个第三级齿轮啮合，并且，所述第二输出轴的右端伸出壳体的右端。

采用上述结构，将第一中间轴和第二中间轴设计为一体的中间轴，将原有光轴上的外齿改为光轴上固套第三级齿轮，从而减少了第一中间轴与第二中间轴之间的花键联接，避免因第一中间轴、第二中间轴加工和装配的精度影响传动效率，并且整体中间轴的加工更加简单，生产更加容易，生产工序少，生产成本低；又由于第三级齿轮比较大，这样将光轴与第三级齿轮分开，有利于进一步降低光轴的生产成本。并且光轴与第三级齿轮、扭力轴与第二级齿轮的固套均采用圆锥面配合，同时在光轴和扭力轴上开设环槽、液压拆卸孔和连接孔，使第二/第三级齿轮的拆卸更加方便，维修成本更低。

在所述中间轴的右端开有内齿，并且在中间轴内贯穿有拉杆，在所述第一输出轴的左端开有外齿和螺孔，所述第一输出轴的左端伸入中间轴的右端，并且所述拉杆的右端伸入第一输出轴的螺孔内，拉杆的左端套有螺母，该螺母挡在中间轴的左端外。这样用拉杆将第一输出轴拉紧，有效避免了第一输出轴与中间轴花键传扭过程中由于间隙产生的冲击，显著提高了第一输出轴和中间轴的使用寿命。

所述扭力轴与光轴通过鼓形齿联轴器联接，所述鼓形齿联轴器包括圆筒形的齿套，齿套的中部向内延伸形成环形的隔板。这样改为鼓形齿联轴器联接扭力轴和光轴，并将鼓形齿联轴器允许的最大轴向转角设计为0.5°，则有效解决了原有的联接方式由于两轴线加工及装配精度不高产生的不对中，使轴承、齿轮等零件的使用更加正常。