[实用新型]一种金属塑性挤锻成型设备的液压系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属塑性挤锻成型设备领域，具体涉及一种金属塑性挤锻成型设备的液压系统。

背景技术

金属挤锻成型技术是利用金属塑性成形原理进行压力加工的一种方法，将经过预处理的金属坯料放入模具中，然后在金属坯料上施加压力使金属坯料产生变形并充满模具型腔，从而获得所需要的零件。金属挤锻成型技术是一种少切削或无切削加工的先进工艺技术，利于提高制品的质量，改善制品内部微观组织和性能，且还具有节约材料、能耗低、应用范围广，生产灵活性大，工艺流程简单和设备投资少的特点。

目前，国内外挤锻成型技术和挤锻成型装备还存在很多应用技术瓶颈，使该技术不能得到充分的发展。

由于金属坯料塑性变形所需的挤锻力非常大，且挤锻时要求挤锻速度快、挤锻时间短，液压系统需要保证提供足够的能量，才能满足挤锻要求。为达到挤锻要求，挤锻成型装备中的液压系统需要在短时间内提供压力最高可达到几十甚至上百兆帕且足量的压力油，然而目前挤锻成型设备的液压系统普遍存在以下问题：1、液压系统的能量供给要求高，对设备的性能要求高，设备的投资也大；2、为完成从进料到挤锻再到出料的过程，系统需要进行卸压，现有做法是将系统的压力油直接卸到邮箱中，造成了大量的能量浪费。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种可实现主油缸快速工作、能量利用率高、生产成本低的金属塑性挤锻成型设备的液压系统。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种金属塑性挤锻成型设备的液压系统，包括主油缸、高压油源和低压充液站，所述主油缸的有杆腔连接有用于通入压力油或与油箱相连的进出油管，所述主油缸的无杆腔设有进出油口，所述进出油口通过第一连接管路与高压油源相连，所述第一连接管路上设有第一通断控制阀，所述进出油口还通过第二连接管路与低压充液站相连，所述第二连接管路上设有第二通断控制阀。

作为本实用新型的进一步改进：

所述液压系统还包括增压油缸，所述增压油缸的活塞的横截面积大于所述主油缸的活塞的横截面积，所述主油缸的无杆腔内设有相配合的增压活塞，所述增压油缸的活塞杆与所述增压活塞相连。

所述增压油缸为柱塞缸，所述柱塞缸的工作油口通过第三连接管路与高压油源相连，所述第三连接管路上设有第三通断控制阀，所述柱塞缸的工作油口还通过第四连接管路与油箱相连，所述第四连接管路上设有第四通断控制阀。

所述第一通断控制阀、第二通断控制阀、第三通断控制阀和第四通断控制阀均为插装阀，各插装阀的控制口分别通过控制油路与所述高压油源相连，各控制油路上分别设有电磁换向阀。

所述低压充液站为蓄能器，所述蓄能器连接有在超压时进行卸荷的溢流阀。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型金属塑性挤锻成型设备的液压系统可以在挤锻过程中通过低压充液站供给低压油使主油缸的活塞杆快速伸出，再由高压油源供给高压油使主油缸进一步伸出进行挤锻，可以满足快速挤锻的要求；同时，在挤锻完成后又可以将主油缸的无杆腔内的压力油充入到低压充液站，实现能量的回收利用，减少了对液压系统的供能要求，达到了节能环保的目的，也降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型金属塑性挤锻成型设备的液压系统的原理图。

图例说明：

1、主油缸；11、有杆腔；12、无杆腔；13、进出油口；2、高压油源；3、低压充液站；4、第一连接管路；41、第一通断控制阀；5、第二连接管路；51、第二通断控制阀；6、增压油缸；7、增压活塞；8、第三连接管路；81、第三通断控制阀；9、第四连接管路；91、第四通断控制阀；10、溢流阀；101、进出油管。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。