[实用新型]一种汽车减震衬套内管

说明书

技术领域

本实用新型涉及减震衬套技术领域，尤其是涉及一种汽车减震衬套内管。

背景技术

在现代车辆悬架设计中，大量采用橡胶衬套等柔性连接满足车辆减振降噪的需要，并获得所需要的悬架运动学特性。汽车减震器的作用是缓冲地面对车辆的震动，保证车辆行驶的平稳性和舒适性，其中减震衬套组件式一个重要的部件，减震衬套组件的作用是连接汽车车身与减震器，同时对外力起到缓冲作用，减震衬套组件包括衬套内管和硫化橡胶体压制而成，硫化橡胶条通过橡胶粘合剂粘合在衬套内管的外壁，利用螺杆穿过衬套内管的内孔，拧紧螺母，实现减震器与车身的连接。

现有的衬套内管多为直管状，如专利公告号CN202728311U公开了一种汽车用衬套，通过在衬套一端增设花齿，可以提升其与安装面的摩擦系数，使得连接更为可靠。但是该衬套的硫化橡胶与衬套内管外壁的连接强度在于橡胶粘合剂粘的粘合性能，因此衬套内管相对硫化橡胶的拔出强度较低。专利公告号CN103028626A公开了椭圆衬套的制造工艺，采用多工位冷挤压成型，使得生产出变形量较大的衬套内管成为了可能。如专利公告号CN103727158A公开了一种汽车悬挂拉杆衬套，其将芯套(衬套内管)的外壁设置成凸弧形，沿轴线方向对橡胶套有限位约束功能，可有效提高其耐磨性能和抗疲劳强度。对衬套内管品质进行检测包括压变试验，即在衬套两端加载设定压力，然后测量衬套内管的长度变形，通常要求其变形量小于0.1mm，而现有的异形衬套的压变试验检测的合格率都较低。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种新型汽车减震衬套内管，其具有较高的耐磨性能和抗疲劳强度，同时提高可压变试验检测的合格率。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种汽车减震衬套内管，包括直管状的管身本体，管身本体内部设有贯通两端的内孔，所述管身本体两端的柱面上成型有环状凸肩，管身本体两端的端面上成型有成圆周均匀分布的若干花齿，所述花齿的外径与管身本体的外径相等。

其中，所述环状凸肩与所述管身本体之间设有圆弧导角。所述管身本体的两端设有与所述内孔同轴设置的阶孔，阶孔的直径大于内孔的直径。两所述环状凸肩和两所述阶孔对称地设置于所述管身本体的两端。所述管身本体的长度为54mm，管身本体的外径为22mm，所述内孔的直径为12mm，所述阶孔的直径为13mm，所述花齿的外径为22mm，所述环状凸肩的外径为27mm。

采用上述技术方案后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：

本实用新型的管身本体两端的柱面上成型有环状凸肩，管身本体两端的端面上成型有花齿，花齿的外径与管身本体的外径相等，花齿可提升其与安装面的摩擦系数，通过环状凸肩对橡胶套进行限位约束，有效提高其耐磨性能和抗疲劳强度，两端的花齿科将压变试验的所施加的压力传递至直管状的本体管身，可提高压变试验检测的抗压性能，增加产品合格率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

图1为本实用新型的剖视结构示意图。

图2为本实用新型的俯视结构示意图。

图3为本实用新型的尺寸示意图。

图中，1：管身本体；2:内孔；3：环状凸肩；4：花齿；5：阶孔。

具体实施方式

以下所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

实施例，见图1至图3所示：

一种汽车减震衬套内管，包括直管状的管身本体1，管身本体1的长度为54mm，管身本体1的外径为22mm，管身本体1内部设有贯通两端的内孔2，内孔2的直径为12mm，管身本体1的两端设有与内孔2同轴设置的阶孔5，阶孔5的直径大于内孔2的直径，阶孔5的直径为13mm，管身本体1两端的柱面上成型有环状凸肩3，两所述环状凸肩3和两所述阶孔5对称地设置于所述管身本体1的两端，环状凸肩3的外径为27mm，环状凸肩3的长度为5mm，环状凸肩3与管身本体1之间设有圆弧导角，圆弧导角的半径R为2mm，管身本体1两端的端面上成型有成圆周均匀分布的30个花齿4，所述花齿4的外径与管身本体1的外径相等，花齿4的外径为22mm。