[实用新型]一种汽缸垫产品半自动组装系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽缸垫组装技术领域，尤其是一种汽缸垫产品半自动组装系统。

背景技术

汽车汽缸垫产品的一种常用技术是多层金属垫片技术，将不同片层进行预加工后再组装，打标。该工序的传统工艺是在一台铆接机上由人工操作完成铆接，因不同产品的铆接位置和铆钉数量不同，需操作人员有相当丰富工作经验，和较好的判断，以减少错装概率，且激光打标需要另一个设备由不同员工完成，人工成本高；另外人工操作时可能导致片层多装，少装及片层顺序错误等问题，影响到产品性能。实用新型内容

现有技术难以解决目前存在的问题，为弥补现有技术不足，本实用新型旨在提供一种汽缸垫产品半自动组装系统。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种汽缸垫产品半自动组装系统，包括旋转工作台、厚度检测装置、第一自动取放料装置、第二自动取放料装置、第三自动取放料装置、自动铆接机、激光打标机和传送带；所述旋转工作台通过中转轴与系统工作台面连接；所述厚度检测装置设置于第二工位上方；所述第一自动取放料装置设置于第三工位上方；所述第二自动取放料装置设置于自动铆接装置右端所述激光打标机设置于第二自动取放料装置后端，其右侧与传送带连接。

进一步，所述旋转工作台共设有三个工位，并且旋转一次角度为120度。

进一步，所述自动铆接机通过皮带与设置于其底端的电动机连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该汽缸垫产品半自动组装系统，实现了汽缸垫产品片层组装与激光打标的半自动化，减少了人工消耗，可以减少人工成本，缩短生产时间；同时，厚度检测装置的采用还能自动预防人工操作时易多放、少放或错放片层等问题，从而提高生产效率，很好的保证了汽缸垫产品的质量；整体结构简单，制造方便，实用性强。

附图说明

图1为本实用新型的整体俯视图；

图2为本实用新型自动取料装置结构示意图；

图3为本实用新型系统整体结构示意图；

其中：1、旋转工作台，2、厚度检测装置，3、第一自动取放料装置，31、第二自动取放料装置，32、第三自动取放料装置，4、自动铆接机，5、激光打标机，6、传送带。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1~3所示，一种汽缸垫产品半自动组装系统，包括旋转工作台1、厚度检测装置2、第一自动取放料装置3、第二自动取放料装置31、第三自动取放料装置32、自动铆接机4、激光打标机5和传送带6；所述旋转工作台1通过中转轴与系统工作台面连接；所述厚度检测装置2设置于第二工位上方；所述第一自动取放料装置3设置于第三工位上方；所述第二自动取放料装置31设置于自动铆接装置4右端所述激光打标机5设置于第二自动取放料装置31后端，其右侧与传送带6连接。

进一步，所述旋转工作台1共设有三个工位，并且旋转一次角度为120度。

进一步，所述自动铆接机4通过皮带与设置于其底端的电动机连接。

本实用新型的工作原理为：操作人员在组装设备外围指定的操作位置按要求将待组装的片层按顺序叠放到旋转工作台的第一工位，按下启动按钮，圆盘转动至第二工位，随后厚度检测装置启动，连有位移传感器的索尼探针运动至指定位置，将探测的位置度与设定值进行比较，从而判断片层厚度是否在要求范围，探测完成后探针离开片层回到初始位置，根据产品不同和产品片层数量不同，厚度检测点的数量和位置也不同；若片层厚度不符合要求，则不再进行后续组装和打标操作；厚度检测合格的片层随圆盘转动进入第三工位，自动取放料装置将片层取出，放置到X-Y定位板上相应位置，定位板根据程序将待组装片层运送到自动铆接机，自动铆接机经凸轮转动实现铆钉自动铆接；铆接完成后X-Y定位板移动至指定位置，气动取放料装置将已铆接的产品取出，放置到激光打标定位板，激光打标机根据程序对产品进行激光打标，完成后激光打标定位板移动至指定位置，自动取放料装置将已打标的产品取出，放置到传送带上，输送至下一操作工位。