[实用新型]一种四成分高压灌注装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及聚氨酯生产设备，特别指一种四成分高压灌注装置。

背景技术

聚氨酯(简称PU)是由多异氰酸酯和聚醚多元醇或聚酯多元醇或/及小分子多元醇、多元胺或水等扩链剂或交联剂等原料制成的聚合物。通过改变原料种类及组成，可以大幅度地改变产品形态及其性能，得到从柔软到坚硬的最终产品。聚氨酯制品形态有软质、半硬质及硬质泡沫塑料、弹性体（聚氨酯弹性体简称为TPU）、油漆涂料、胶粘剂、密封胶、合成革涂层树脂、弹性纤维等，广泛应用于汽车制造、冰箱制造、交通运输、土木建筑、鞋类、合成革、织物、机电、石油化工、矿山机械、航空、医疗、农业等许多领域。

聚氨酯一般先经发泡成型后得到所需的产品，目前的发泡方式包括手工发泡和机械发泡手工发泡的大致分几步：（1）确定配方，计算制品的体积，根据密度计算用料量，根据制品总用料量一般要求过量5%-15%。（2）清理模具、涂脱模剂、模具预热。（3）称料，搅拌混合，浇注，熟化，脱模。手工浇注的混合步骤为：将各种原料精确称量后，将多元醇及助剂预混合，多元醇预混物及多异氰酸酯分别置于于不同的容器中，然后将这些原料混合均匀，立即注入模具或需要充填泡沫塑料的空间中去，经化学反应并发泡后即得到泡沫塑料。

聚氨酯泡沫塑料还可采用一步法生产，也就是各种原料进行混合发泡成型。为了生产的方便，目前不少厂家把聚醚多元醇或（及）其他多元醇、催化剂、泡沫稳定剂、发泡剂等原料预混在一起，称之为“白料”，使用时与粗MDI（俗称“黑料”）以双组分形式混合发泡仍属“一步法”。

采用上述一步法进行发泡成型时，聚醚多元醇或（及）其他多元醇、催化剂、泡沫稳定剂、发泡剂等原料的预混时存在以下技术问题：a、由于混合料较多，一般的机器难以同时将各种原料混合；b、原料混合过程中涉及到各种原料的组合比例，传统设备的自动化程度低，难以精确的控制原料比例；c、注料过程中存在物料残留在灌注本体内，从而使得混合时该种原料的比例降低，从而导致原料比例控制不准确的问题；d、注料机构多次注料后原料残留，导致灌注本体的堵塞；e、设备清洗困难，维护难度大。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种结构简单、设计合理、生产效率高，清洗简单的二成分加颜色撞针式灌注装置。

本实用新型采取的技术方案如下，

一种四成分高压灌注装置，包括灌注本体、以及安装在该灌注本体上的混合器、清洗机构、定量机构和注料机构；其中，所述灌注本体内设有空腔以及连通该空腔的注料插槽，该空腔的一端与清洗机构连通，该空腔的另一端与混合器连通；所述注料机构插入到注料插槽中；所述定量机构作为空腔与注料插槽之间的阀门，所述注料机构通过定量机构实现将物料定量注进空腔中或者使物料回流；所述清洗机构将空腔中的物料高压从混合器喷出。

上述技术方案中，所述灌注本体内设有供清洗机构插入的清洗管道、供定量机构插入的定量管道、供混合器插入的混合管道以及供注料机构插入的注料插槽；所述清洗管道、定量管道和混合管道相连通，所述清洗管道与混合管道呈同一直线分布，所述注料插槽与定量管道连通；

上述技术方案中，所述注料插槽共有四个，分别插入四个所述注料机构，每个所述注料机构旁侧都设有连通注料机构的注料管道以及连通定量管道的回流管道；该回流管道通过定量机构与注料插槽连通，使物料从注料管道注入注料机构后经定量机构从回流管道流出。

上述技术方案中，所述清洗机构包括油压缸、清洗活塞、清洗活塞杆、感应棒、感应棒座、调整器、调整环、油封环和后盖，所述油压缸两端开口并内有空腔，所述后盖和油封环分别安装在油压缸两开口端，所述清洗活塞位于油压缸内的空腔中，所述调整器从油压缸内穿设于该后盖中，并且该调整器通过油压缸外的调整环与后盖紧密连接；所述清洗活塞杆的一端穿过油封环和清洗活塞并位于油压缸的内空腔中，所述感应棒座安装在清洗活塞上，所述感应棒安装在该感应棒座上，并且该感应棒沿清洗活塞杆轴向设置，所述调整器设有内管道，感应棒可插进该内管道中；所述油压缸的两端分别设有连通油压缸内空腔的通孔，分别与油压管连接，通过进油和出油来控制清洗活塞的位移，使清洗活塞杆轴向移动。