[发明专利]一种低钼高强度钢及其制备方法

说明书

技术领域

本发明属于高强度钢技术领域。具体涉及一种低钼高强度钢及其制备方法。

技术背景

随着汽车产品水平的不断提高，对汽车用钢的要求也日益提高，先进高强度钢在汽车领域逐渐被广泛使用。对于汽车用钢的使用要求主要是钢的高强度和良好的塑性，即保证材料具有高强度的同时，又具备良好的冲击性能。传统的热轧板具有高强度的优势，但是对于厚度精度和表面质量的控制能力较差，因此用薄规格的高强度冷轧钢板带逐渐替代热轧高强度板制造汽车构件，以提高使用寿命，降低生产成本。

“一种超高强度冷轧钢带球化退火工艺”（CN101845540A）专利技术，其化学成分（wt%）是：C为0.17~0.23%，Si为0.15~0.35%，Mn为0.60~0.90%，S≤0.01%,P≤0.01%，Cr为0.40~0.65%，Ni为0.40~0.70%，Mo为0.15~0.35%，余量Fe。退火时间过长虽能使延伸率达到30%，但其抗拉强度只有350~550MPa，屈服强度300~400MPa，对于制造汽车座椅用的骨架，强度明显不足。而且添加了大量的合金元素，并未带来性能的显著改善，反而增加了生产成本。

“屈服强度980MPa级冷轧钢板及其制造方法”（CN102925817A）专利技术，其化学成分（wt%）是：C为0.08~0.13%，Si为0.05~0.5%，Mn为1.2~2.0%，Cr为0.6~1.5%，Nb为0.02~0.08%，V为0.04~0.20%，Ti为0.08~0.20%，P≤0.010%，S≤0.005%，Nb、V、Ti任选一种或多种，Alt为0.02~0.1%，N≤0.006%，O≤0.004%，其余为Fe及不可避免的杂质。其退火温度选用650~680℃，保温时间为12~14h。虽然其抗拉强度能达到1000~1200MPa，但其延伸率仅为6~12%，对于对塑性和成形性要求较高的汽车构件难以满足要求。大量添加合金元素提高了生产成本，而且对冷轧机组的轧制能力要求较高，能耗较大。

“一种超高强度表面活性钢板制造方法及其钢板”（CN103160654A）专利技术，其化学成分（wt%）是：C为0.001~0.5%，Si为0~2.0%，Mn为0.1~5.0%，Al为0.02~2.0%，Cr为0~1.50%，Mo为0~2.0%，B为0~0.01%，V为0~1.0%，Ti为0~0.5%，Nb为0~0.5%，P≤0.05%，S≤0.02%，Ni为0~2.0%，剩余部分为铁和不可避免的杂质。其采用冶炼-连铸-热轧-冷轧-退火工艺生产高强度表面活性钢板，虽然最终的强度较高，但添加了大量的合金元素，大幅度提高了生产成本，而且生产工艺过于复杂，对于退火气氛要求严格。其强度的提高完全取决于合金元素的添加量，对于实际大规模的工业生产有一定的局限性。

由上述分析可以看出，对于现有的高性能冷轧汽车用板，应用结果还不是很理想。塑性和韧性难以和强度匹配，强度过高的塑性又显得不足，塑性较好的强度又不符合要求。或者依靠添加大量的合金元素来改善强度，不仅增加了生产成本，且制备工艺比较复杂，对于现有设备的生产能力要求较高，生产周期过长，对于工业化生产有一定的限制性。

发明内容

本发明旨在克服现有技术的缺陷，目的是提供一种生产成本低廉、工艺简单和生产周期短的低钼高强度钢的制备方法，用该方法所制备的低钼高强度钢的强度与塑性匹配良好。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：对热轧后的钢板酸洗处理，再采用冷轧机组对酸洗后的钢板按4~6个道次轧制，轧制至0.8~1.2mm，得到冷轧钢板带；将冷轧钢板带在真空加热炉中以20~30℃/s的加热速度加热至570~670℃，保温20~40min，然后以5~10℃/s的冷却速度冷却至200~230℃，随炉冷却至室温。

所述热轧后的钢板化学成分及其含量是：C为0.18~0.20wt%，Mn为2.20~2.50wt%，Si为1.20~1.40wt%，Mo为0.08~0.12wt%，P<0.01wt%，S<0.003wt%，N<0.004wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；所述热轧后的钢板厚度为3~5mm。

由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下积极效果：