[发明专利]一种用于汽车的B柱及制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于汽车的B柱及制造方法，属于车辆部件技术领域。

背景技术

汽车的B柱是汽车上的竖梁，位于驾驶舱的前座和后座之间，从车顶延伸到车底部。B柱不但支撑车顶盖，还要承受前、后车门的支承力，在B柱上还要装置一些附加零部件，例如前排座位的安全带，有时还要穿电线线束。因此B柱大都有外凸半径，以保证有较好的力传递性能。现代轿车的B柱截面形状是比较复杂的，它由多件冲压钢板焊接而成。随着汽车制造技术的发展，不用焊接而直接采用液压成型的封闭式截面中柱已经问世，它的刚度大大提高而重量大幅减小，有利于现代轿车的轻量化。

现有技术中B柱一般采用冷冲压件，同等强度下冷冲件的重量大，不符合轻量化趋势。另外，为了加强强度，在B柱上焊接加强板，加强板也是采用冷冲压件，加强板和B柱需要分别成型后焊接，这就造成了模具工装、焊装夹具的数量较多，使加工成本较高；并且焊接的质量不宜控制，不够稳定。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种用于汽车的B柱及制造方法，采用热成形的加强管，热成形管延展性高，可以根据B柱形状生产非常复杂的几何形状；并且热成形的加强管管壁更薄，使材料减重、增加强度等轻量化效果更明显。

按照本发明提供的技术方案，所述用于汽车的B柱，包括B柱主体，B柱主体顶部为与车顶固定的上固定部，B柱主体底部为与门槛固定的下固定部；其特征是：所述B柱主体的上部为硬区部分，中部及下部为软区部分，硬区部分和软区部分之间为过渡区；所述过渡区的高度为50mm左右，硬区部分的高度占B柱主体高度的1/3～1/4；所述硬区部分由超高强度钢热成形工艺得到，强度为1300～1500MPa的马氏体组织；所述软区部分是在超高强度钢热成形工艺中，通过慢速冷却得到的强度为500～700MPa的铁素体和珠光体组织、或者为贝氏体组织；在所述软区部分设置加强管，加强管为中空管，由超高强度钢热成型工艺得到，加强管的管壁厚度为1.5mm±30%。

所述用于汽车的B柱的制造方法，其特征是，包括以下步骤：

（1）将B柱的轮廓料片和直管在加热炉内加热至850～940℃，使其转化为奥氏体组织，所述B柱主体的坯料采用22MnB5，直管的材质为22MnB5；

（2）将奥氏体化后的B柱主体的坯料和直管分别在B柱主体的模具和加强管的模具内一起热成型，并同时淬火；其中，软区部分进行保温，经过慢速冷却得到铁素体和珠光体组织、或者贝氏体组织；所述软区部分由B柱主体的底部延伸至B柱主体的上部，硬区部分的高度占B柱主体高度的1/3～1/4，其他部分为软区部分，软区部分和硬区部分之间由过渡区连接；

（3）将步骤（2）热成型得到的B柱主体和加强管焊接在一起，得到所述的汽车B柱。

本发明具有以下优点：（1）加强管和B柱主体均采用热成形工艺，具有轻量化的优点，即产品的强度更高，重量反而更轻；（2）加强管的管壁相比液压成型管的管壁更薄，材料减重、增加强度等轻量化效果更明显；（3）刚性好：由于热成形工艺条件下，热成形钢延展性非常高，所以非常复杂的几何形状也可以生产出来，加强管可以根据不同部位刚性的需要更加自由的设计几何形状；（4）零件尺寸精度高：由于热成形工艺下生产的热成形零件，没有回弹，加强管和B柱主体的精度相当高，可达90%以上；（5）下部软区强度弱，延伸率高，碰撞时能达到变形吸能目的，能更好保护驾乘人员头部。

附图说明

图1为本发明所述B柱的结构示意图。

图2为加强管的结构示意图。

图3为图2的A-A剖视图。

具体实施方式

下面结合具体附图对本发明作进一步说明。

如图1～图3所示：所述用于汽车的B柱包括上固定部1、下固定部2、B柱主体3、硬区部分4、软区部分5、过渡区6、加强管7等。

如图1、图2所示，本发明包括B柱主体3，B柱主体3顶部为与车顶固定的上固定部1，B柱主体3底部为与门槛固定的下固定部2；所述B柱主体3的上部为硬区部分4，中部及下部为软区部分5，硬区部分4和软区部分5之间为过渡区6；所述硬区部分4由超高强度钢热成形工艺得到，强度为1300～1500MPa的马氏体组织；所述软区部分5是在超高强度钢热成形工艺中，通过慢速冷却得到的强度为500～700MPa的铁素体和珠光体组织、或者为贝氏体组织；在所述软区部分4设置加强管7，加强管7为中空管，由超高强度钢热成型工艺得到，加强管7的管壁厚度为1.5mm±30%；