[发明专利]一种可排气口模的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及玻璃瓶粗坯加工配件，特别涉及一种可排气口模的制作方法。

背景技术

如图1所示，在玻璃瓶的生产制造过程中，需要将熔制好的玻璃料1通过初模2、口模3、口圈4、芯子(未图示)以及闷头(未图示)的配合使得玻璃瓶初步成型，其中，口模3用来形成玻璃瓶瓶口，主要形成瓶口的整体形状、尺寸大小、瓶口螺纹等，是制造玻璃瓶的重要模具之一。具体地说，如图2和图3所示，口模3是由公模33和母模34配合而成的，在公模33的和母模34的平面部分31上均设有上下贯通的型腔32，两个型腔32相互配合使得在整个口模3内部形成有一个瓶口腔35，同时公模33与母模34在相配合时所贴合的面称之为合缝面，在现有技术中，所述的合缝面即为上述的平面部分31，合缝面之间贴合后在口模3内部形成了两条对称的合缝线，合缝线的部分又可称之为合缝线处。

在现有技术中，由于口模内部相对封闭，当玻璃料进入到口模内时，玻璃料挤压口模内的气体使得在口模内部形成真空，口模内的封闭性造成了玻璃瓶瓶口不圆、口部尺寸不对等问题，这些严重影响着玻璃瓶的生产质量。

为了解决上述由于口模内部相对封闭而严重影响玻璃瓶质量的问题，目前设想在口模上设有排气槽，在口模内部实现排气，这样就能解决瓶口不圆、尺寸不对等问题，提高了玻璃瓶整体的质量，所以本发明提出了一种能提高玻璃瓶生产质量的可排气口模的制作方法。

发明内容

本发明克服了上述现有技术中存在的不足，提出了一种能提高玻璃瓶生产质量的可排气口模的制作方法。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种可排气口模的制作方法，包括以下几个步骤：

1)将平面部分铣低于合缝面，所述的合缝面沿着型腔两侧的外部边缘设置；

2)在每个合缝面上均铣一条纵向设置的导气槽；

3)在每条导气槽两侧的合缝面部分上铣横向设置的排气槽A，所述导气槽通过排气槽A来连通瓶口腔内部和外界空气；

4)在与口圈所对应的口模上的合缝线处进行铣削，使得与口模配合的口圈和该口圈所对应的口模上的合缝线处之间留有间隙。

在现有技术中，由于玻璃料下料时挤压口模内的气体使得在口模内部形成真空，导致了瓶口不圆、口部尺寸不对等问题从而严重影响了玻璃瓶的生产质量，现在在口模的合缝面上设置有导气槽和排气槽A，具体地说，当玻璃料下料挤压口模内的气体时，型腔内部被挤压的气体通过导气槽内侧的排气槽A而排向导气槽，导气槽内的气体再通过外侧的排气槽A而排向外界，避免了在瓶体腔内形成真空而导致瓶口不圆等现象，提高了玻璃瓶的生产质量和生产效率；同时，合缝面是沿着型腔两侧的外部边缘设置且凸出于平面部分的，该合缝面的设置减少了现有技术中的合缝面的配合面积，减小了公差，因为如果配合面积过大，合缝面一旦碰伤就会造成公模与母模配合不好的现象，影响到玻璃瓶的质量；将合缝面做高于平面部分，使得公模和母模上的平面部分不相接触，是为排气槽A将气体排出外界提供空隙；在口圈与合缝线处设置间隙不仅可以进一步实现排气，也方便口模的维修。

作为优选，将平面部分铣低于合缝面0.6～1.5mm。

作为优选，将导气槽铣低于合缝面0.6～1.5mm。

作为优选，将排气槽A铣低于合缝面0.08～0.1mm。如果排气槽A的深度过深，会导致玻璃料流向排气槽A处，严重影响着玻璃瓶的质量，如果排气槽A过浅，就达不到排气的效果；本发明排气槽A采用的深度为0.08～0.1mm，一方面考虑到玻璃料是一种流速相当缓慢的流体，这种深度不会使得玻璃料流向排气槽A处，另一方面也是考虑到排气的效果。

作为优选，在公模上设置多条三角筋，在母模上铣有相对应的凹槽，公模和母模通过三角筋与凹槽之间的配合而实现紧密贴合。多条三角筋替代了现有技术中上下贯通的一整条凸出的筋条，如果采用现有技术中的筋条，便会堵住瓶口腔一边的排气槽A，影响排气效果；而采用多条三角筋，瓶口腔内的气体会经过相邻三角筋之间的空隙而将气体排出外界。

作为优选，所述三角筋包括2～3条，三角筋在纵向方向上处在一条直线上。

采用了上述技术方案的本发明的有益效果是：