[发明专利]一种空温式气化器及其使用方法有效

专利信息
申请号: 201410405217.0 申请日: 2014-08-15
公开(公告)号: CN104197190A 公开(公告)日: 2014-12-10
发明(设计)人: 潘秀;袁萌;季邺;陈红祥 申请(专利权)人: 大丰市大昌燃气设备有限公司
主分类号: F17C7/04 分类号: F17C7/04;F28F1/12
代理公司: 南京利丰知识产权代理事务所(特殊普通合伙) 32256 代理人: 任立;艾中兰
地址: 214113 江苏*** 国省代码: 江苏;32
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摘要:
搜索关键词: 一种 空温式 气化 及其 使用方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及气化设备领域,特别是一种空温式气化器及其使用方法。

背景技术

随着社会的发展,空温式气化器是一种通过吸收空气中的热量将液态气体如液氧、液化天然气和液氮等变成气态气体的一种换热装置,其应用领域较为广泛,但是目前存在使用寿命短,由于长期置于露天中,设备耐腐蚀性能差,严重破坏设备的密封性和零件强度,导致其安全性产生巨大的隐患,造成维修成本高,工作效率低等问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是,针对以上现有技术的缺点,提出一种空温式气化器及其使用方法,不仅增加了空温式气化器的使用寿命,而且操作简单,维护方便,提高了设备的耐腐蚀耐高温的能力,增加了设备的安全性和可靠性,节约成本,使用换热系数高、强度和延展性能好的铝材料,增加化霜速度,提高工作效率。

为了解决上述技术问题,本发明的技术方案是通过以下方式实现的:一种空温式气化器,包括设置在水平面的支腿及水平设置于支腿上的下槽铝框架,下槽铝框架与其上方水平设置的上槽铝框架之间形成气化空间,气化空间内设置有至少一根蛇形气化管,蛇形气化管包括至少一段气化段,每段气化段由下槽铝框架下方向上穿出并穿过上槽铝框架,弯折后再次沿竖直方向向下穿过下槽铝框架,每根蛇形气化管中的气化段沿水平方向顺延设置且每根蛇形气化管即为一气化组,气化空间中包括相互平行设置的至少两组气化组;

每组气化组的进口和出口均位于下槽铝框架下方且位置分别对应,气化组的进口通过第一导通横管共同连接进液口,气化组的出口通过第二导通横管共同连接出液口;

蛇形气化管位于气化空间内的每段竖直部分的外表面上铺设有4-10条竖直设置的翅片,翅片沿竖直部分的横截面圆周等间隔设置。

这样,该空温式气化器中使用翅片,增加与空气的接触面积,有效吸收周围环境的温度进行热交换,提高设备的工作效率,还能加快化霜的速度,防止结霜或结冰破坏设备换热速度,影响气化效率,并且使用槽铝框架,强度高,抗氧化性和抗腐蚀性能力高,提高设备的使用寿命和安全性,结构简单紧凑,安装方便,整个设备无运动零件,无易损耗件,维护方便,在工作过程中无需任何额外的能源,安全可靠,成本低,操作简单,周期短。

本发明还提供了一种空温式气化器的使用方法,该使用方法按以下步骤进行:

步骤(1):将空温式气化器中涉及铝件零件的表面涂刷高氯化聚乙烯防腐漆,厚度在2-3mm,常温下冷却20-30min,然后再次涂刷高氯化聚乙烯防腐漆,厚度在3-5mm,常温下冷却50-60min,最后再涂刷高氯化聚乙烯防腐漆,厚度在5-8mm,常温下冷却20-24h后进行步骤(2)工序;

步骤(2):将气化器管道内通入压力在0.5-0.8Mpa,温度在60-80℃的水,持续40-50min,并检测密封性是否完好,然后通入氮气,流速在20-50m/s,并用涂白漆的木制靶板在出气口处停放5-8min,若无异物则为合格,否则再次通入高温高压的水继续清洗;

步骤(3):投入使用时先将进液口和出气口关闭,然后以1-3%/s的开度开启进液口,当蛇形气化管外壁及翅片上出现霜露时以3-5%/s的开度开启出气口,当气化量达到要求后,保持进液口和出气口开度。

这样,通过合理的使用方法,在铝件零件的表面涂刷三层高氯化聚乙烯防腐漆,提高设备的防腐和耐高温的能力,增加设备的使用寿命,并且外观也得到了明显的改观,通过高温高压的水清洗管道内部,清洗干净,效果好,速度快,在使用过程中先缓慢打开进液口在缓慢打开出气口,有效防止出现过液现象,提高气化的质量。

本发明进一步限定的技术方案是:

前述的空温式气化器,每根蛇形气化管包括5段气化段,气化空间中包括相互平行设置的8组气化组,每段竖直部分的外表面上铺设有8条竖直设置的翅片。

前述的空温式气化器,每根蛇形气化管包括5段气化段,气化空间中包括相互平行设置的8组气化组,每段竖直部分的外表面上铺设有10条竖直设置的翅片。

前述的空温式气化器的使用方法,包括如下步骤:

步骤(1)中铝件零件表面涂刷高氯化聚乙烯防腐漆的厚度为2mm,常温下冷却20min,再次涂刷高氯化聚乙烯防腐漆的厚度为3mm,常温下冷却50min,最后涂刷高氯化聚乙烯防腐漆的厚度为5mm,常温下冷却20h后进行步骤(2)工序;

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