[发明专利]一种劣质油两段式加氢炼制方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种劣质油两段式加氢炼制方法，属于油加氢炼制领域。

背景技术

近年来，由于国际油价节节攀升，石油尤其是渣油等劣质油的深度利用就越来越受到重视。目前的劣质油利用主要是采用单一的固定床加氢技术，就是把石油通过蒸馏后得到的渣油进行固定床加氢裂化精制，从而得到汽油和柴油产品，这种单一的固定床加氢技术虽然在一定程度上能够提高渣油的利用率，但生成汽油和柴油的产率仍旧较低，工艺的经济性能较差。除此之外，也可以把渣油或者开采出来的重油、高硫油、高稠油、高沥青油等劣质油直接进行延迟焦化，得到焦炭和焦化油，或把这些劣质油直接当燃料烧掉。然而，这些劣质油的氢含量一般都在10％以上，有的甚至高达15％，而用于煤加氢制油的煤原料的氢含量往往都在5％以下，因此，技术人员努力研制如何把含氢5％的煤制成油，却把含氢15％的劣质油当燃料烧掉，这无疑是对资源最大的浪费。

现有技术中，为了解决上述问题，进一步提高劣质油的利用率，通常是采用浆态床和固定床组合式加氢技术，即先对劣质油进行浆态床加氢裂化，得到的油在用固定床进行加氢裂化精制。如中国专利文献CN103540350A公开了一种劣质油、渣油加氢处理方法，该方法将重质油或/和渣油原料与浆态床加氢催化剂混合后，和氢气一起经过一个浆态床预处理反应器进行预处理，出口产品经气液分离器，将含氢气体和液相产物分开，分离后的含氢气体经过提纯进入固定床反应器，液相则由下而上先后进入两个并联的上流式脱铁脱钙反应器中的1个或2个进行脱铁脱钙反应，同时捕捉沉积油浆中混有的浆态床加氢催化剂，之后再进入上流式脱金属反应器脱除物料中的Ni、V，最后再依次进入两个固定床反应器进行加氢裂化精制。

上述现有技术中的方法采用浆态床和固定床组合式加氢技术，可得到更多的汽油、柴油产品。然而，上述劣质油本身含有较多的杂原子、多环芳烃、胶质、沥青质组分，在进行浆态床加氢裂化时，这些组分在高温下进行加氢反应，很容易发生结焦；并且其中的轻质组分容易裂解变成气，使气产率变大，影响加氢精制的效率。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于现有技术中劣质油在进行浆态床加氢裂化时，存在容易结焦，气产率过大的问题，从而提出一种能有效避免结焦、气产率小的劣质油两段式加氢炼制方法。

为解决上述技术问题，本发明的采用的技术方案为：

本发明提供一种劣质油两段式加氢炼制方法，其包括如下步骤：

(1)将劣质油与热氢气混合，经预热后送入第一浆态床反应器，在加氢催化剂存在条件下进行加氢反应；在反应的同时对加氢反应产物进行气液分离；

(2)将步骤(1)气液分离后的液相物料与400-700℃高温氢气混合后，送入第二浆态床反应器进行进一步加氢反应；

(3)利用高温分离器对所述第二浆态床反应器的出口物料进行气液分离，其中高温分离器的温度为300-420℃；

(4)将高温高压分离器分离得到的含固重质残油进行减压蒸馏；

(5)将步骤(4)得到的减压油经预热后，与步骤(3)气液分离得到的气相物料以及步骤(1)气液分离的气相物料汇合后一起送入固定床反应器，在加氢精制催化剂存在的条件下进行加氢精制，加氢精制后的产物经分馏得到汽油、柴油和＞360℃的重质油，将所述＞360℃的重质油再循环至步骤(1)中，与所述劣质油混合配制油浆，送入所述第一浆态床反应器进行加氢反应，其中所述劣质油和后续所述＞360℃的循环油质量比为5-8:2-5。

所述劣质油为焦油、高硫油、高稠油、高沥青油、常压渣油、减压渣油中的一种或者多种。

步骤(1)中的加氢催化剂包括：

Fe系催化剂，添加量以Fe计为所述劣质油的1-3wt％；

贵金属催化剂，所述贵金属催化剂为失活的Mo系催化剂、Ni系催化剂中的一种或者两种，添加量以贵金属计为所述Fe的1-3wt％。

所述Fe系催化剂为γ–FeOOH脱硫剂的废剂。

所述γ–FeOOH脱硫剂的废剂中还添加有烟煤，所述烟煤与所述γ–FeOOH脱硫剂的废剂的质量比为1:1。

所述加氢催化剂还添加有硫磺或有机硫化物，所述硫磺或有机硫化物中的S与所述加氢催化剂中活性金属Fe的摩尔比为1:1-3:1。

所述加氢催化剂还添加有硫磺或有机硫化物，所述硫磺或有机硫化物中的S与所述加氢催化剂中活性金属Fe的摩尔比为1:1-3:1。

步骤(4)中进行减压蒸馏时减压蒸馏塔的底部温度为320-360℃。