[发明专利]一种含铜氧化金矿氨氰选择性提金的方法

说明书

技术领域

本发明涉及含铜氧化金矿选择性提金试验，尤其对高含铜(<5％)难选冶氧化金矿具有重大意义。

背景技术

含铜氧化矿是属于常见的难处理金矿之一，目前对含铜量较少、分步提取铜金经济指标差的含铜氧化矿，工程化方法主要采用氰化钠浸出或氨氰浸出法。由于矿石中含有部分氧化铜矿，在使用氰化浸出方法过程中，其氰化钠耗量能达到几十公斤每吨矿，且浸出效果差，主要原因是矿物中的铜与氰根发生氧化还原、络合等反应耗费大量的氰根及氧气，影响了金的浸出过程，使浸金工艺在经济上不可行。在氨氰浸出工艺中，溶液中形成可溶金的配体化合物使金的浸出不依赖于溶液中的游离氰根浓度，从而大大减少氰根用量，浸出工艺具有良好的经济效益。含铜氧化金矿在氨氰浸出工艺方法中主要采用堆浸和槽浸两种工艺，由于浸出在碱性条件下，氨的挥发损失量很大，堆浸过程中对自然环境造成很大的污染且现场生产环境恶劣；在含铜氧化金矿氨氰浸槽浸工艺方法中，一般浸出时间较长达48-72小时，金的浸出率在80％左右，浸出后贵液经过滤固液分离后需用NaOH进行调碱处理沉积浸出液中的Cu，降低贵液中铜离子浓度，减少后续作业中铜络合离子与金-氰络合离子在活性炭的竞争吸附；沉铜后液再进行炭吸富集和再生液的电积提金工艺。该工艺流程复杂，在沉铜过程中需添加强碱，增大处理工艺成本，而且除铜效果并不十分理想；脱金后的活性炭还吸附着大量的铜离子，占据活性炭的吸附活性点，影响活性炭吸附金的效果，高铜碳必须进行额外的脱铜作业，才可重复使用。

如上，现有技术中，含铜氧化金矿一般采用酸预浸铜，浸铜渣氰化回收金，该工艺相对成熟，但存在工艺流程长、试剂成本高、尤其对含碱性脉石较高的矿石将消耗大量的酸，而且还可能带来过滤难等一系列问题；常规氰化法，浸出率低，氰化钠消耗大，容易产生高铜炭，大大增加后续冶炼成本；常规氨氰浸出，铜品位超过1％，铜浸出率较高，容易产生高铜炭，氨氰除铜工艺浆增加生产成本和降低金回收率等缺点，另外常规氨氰法硫酸铵与氰化钠一次性加入，药剂消耗大，增加吨矿成本。

发明内容

本发明主要克服现有处理技术普遍存在工艺流程长，成本高，难于工业化应用等缺点。

基于这一思路，本发明采用如下技术方案：

一种含铜氧化金矿氨氰选择性提金的方法，其包括如下步骤：

步骤一、含铜氧化金矿分3次加入铵盐与氰化钠，其中，起始阶段氨氰比为3.0-4.0:1，矿浆浓度10-50％，pH为11-12；第二阶段氨氰比为1.0-2.0:1，矿浆浓度10-50％，pH为11-12；第三阶段氨氰比为0.5-1.0:1，矿浆浓度10-50％，pH为11-12；

其中，三次总铵盐5-15kg/t，每8-12小时加入一次，每次加的量递减，起始阶段加的量为总量的55-65％，第二次加的量为总量的20-30％，第三次加的量为总量的10％-20％；

三次总氰化钠0.5-2.0kg/t，每8-12小时加入一次，每次加的量递减，起始阶段加的量为总量的45-55％，第二次加的量为总量的25-35％，第三次加的量为总量的15％-25％；

氨氰浸出48-96小时，搅拌反应，浸出温度10-60℃，浸出结束，矿浆备用；

步骤二、浸出矿浆三段逆流洗涤，第一段底流浓度为50-55％，洗涤水矿比3-5:1，时间为8～10小时，温度为10～40℃；

第二段洗涤底流浓度50-55％，洗涤水矿比3-5:1，时间为8～10小时，温度为10～40℃；

第三段洗涤底流浓度45-50％，洗涤水矿比3-5:1，时间为8～10小时，温度为10～40℃；

经过三段洗涤之后，洗涤贵液备用；

步骤三：洗涤贵液炭密度10-15g/L，吸附24-36小时。

其中，所述步骤一含铜氧化金矿优选铜品位小于5％，铜物相以氧化铜为主。

其中，所述步骤一氨氰浸出中，铵盐与氰化钠分三次加入，优选总铵盐6-15kg/t，总氰化钠0.5-1kg/t，每8-12小时加入一次，三阶段氨氰比(NH⁴⁺：NaCN两者质量比)分别为3-4:1、1-2:1和0.5-1:1。

其中，所述步骤一氨氰浸出中，铵盐可以为硫酸铵、碳酸铵、碳酸氢氨和硝酸铵中的至少一种，也可以为氨水。

其中，所述步骤一氨氰浸出中，三阶段NH4+浓度优选分别为1.0-1.5g/L、0.5-1.0g/L、0.25-0.75g/L。

所述步骤一氨氰浸出中，浸出时间48-96小时，浸出温度优选为15-40℃，浸出矿浆浓度优选为20-50％。