[发明专利]中轧全无孔型轧制时的出口铁型控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及棒材中轧全无孔型轧制时的出口铁型控制方法。

背景技术

目前国内大部分棒材粗中轧轧机平立交替布置的生产线使用无孔型轧制技术进行普通螺纹钢的生产时，一般采用中轧最后两个道次为有孔型的轧制或者中轧全部采用无孔型轧制等两种轧制方法。

使用中轧全部采用无孔型轧制的轧制方法时，中轧出口料型为近方形，采用此种方法轧件经中轧最后一个道次轧制后会产生轻微扭转，轧件在中轧至精轧机间运行时，轧件的扭转角度会不断加大。轧件在2号飞剪处及咬入精轧轧机时的角度是不可控的。但是在轧件头部咬入后，轧件会在极短的时间内扭转，并且轧件与上下轧辊的接触面稳定为无孔型轧制面或无孔型侧面。因为轧件的扭转且不可控，造成了几个问题：（1） 因轧件扭转后在2号剪时的角度不同，2号飞剪剪切过程中，剪刃与轧件接触时剪刃所处的位置不同。当剪刃与轧件对角接触时，瞬时剪切力最大，会导致剪头弯曲。（2） 若轧件宽度、高度方向上的厚度不同，轧件在咬入13号轧机后，稳定的咬入面不同，13号轧机出口轧件的宽度尺寸也就不一致，13号轧机的延伸系数就不相同，12号至13号轧机之间的堆拉钢状况就随着轧件稳定的咬入面的不同而变化。

若中轧最后两个道次若采用有孔型轧制，出口料型为近圆形，备用机架数量多，轧辊损耗量大，成本大量增加。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是采用一种特殊的中轧全无孔型轧制时的出口铁型控制方法，可以不用大量的备机、备辊数量，且轧件经中轧最后一道轧制后不会扭转。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

中轧全无孔型轧制时的出口铁型控制方法，中轧机组包括7#水平轧机、8#立式轧机、9#水平轧机、10#立式轧机、11#水平轧机、12#立式轧机，其特征在于，将11#水平轧机作为中轧阶段轧件出口，空置12#轧机，增加7#~11#每个道次的压下量，在11#轧机出口形成剖面水平方向尺寸与垂直方向尺寸比值在1.5以上的轧件。

其中，在11#轧机出口形成的轧件剖面水平方向尺寸与垂直方向尺寸比值为2.5。

其中，7#水平轧机出来的轧件剖面水平方向与垂直方向尺寸比为1.93；8#立式轧机出来的轧件剖面垂直方向与水平方向尺寸比为1.31；9#水平轧机出来的轧件剖面水平方向与垂直方向尺寸比为1.97；10#立式轧机出来的轧件剖面垂直方向与水平方向尺寸比为1.32；11#水平轧机出来的轧件剖面水平方向尺寸与垂直方向尺寸比为1.89。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果： 

中轧全部采用无孔型轧制，备机、备辊数量少，辊耗低。轧件从经11#水平轧机机轧制后进入精轧机组13#轧机时不会产生扭转，轧件在中轧至精轧的运行过程中始终保持轧制面处于上下两面的位置上，因此轧件经2号飞剪剪切后不易弯头，且每一根轧件都以上下两面为咬入面的稳定状态咬入精轧机第一道次水平轧机，精轧整体铁型稳定。另外由于的11#轧机出口轧件高度小，精轧机第一道次水平轧机第一道次压下量少，轧辊磨损量就更好少，更有利于精轧机组的铁型稳定。

附图说明

图1为本发明经11#轧机轧制后轧件剖面示意图；

图2为生产18mm直径螺纹时7#轧机至13#轧机的铁型控制方案图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参阅图1，为本发明经11#轧机轧制后轧件剖面示意图。中轧全无孔型轧制时的出口铁型控制方法，中轧机组包括7#水平轧机、8#立式轧机、9#水平轧机、10#立式轧机、11#水平轧机、12#立式轧机，将11#水平轧机作为中轧阶段轧件出口，空置12#轧机组，增加7#~11#每个道次的压下量，在11#轧机出口形成剖面水平方向尺寸与垂直方向尺寸比值在1.5以上的轧件，轧件从中轧机组出来后进入精轧阶段的13#水平轧机组。

在上述实施例中，在11#轧机出口形成的轧件剖面水平方向尺寸与垂直方向尺寸比值为2.5。

参考图2，图2为生产18mm直径螺纹时7号轧机至13号轧机的铁型控制方案图。这里，7#水平轧机出来的轧件剖面水平方向与垂直方向尺寸比为1.93；8#立式轧机出来的轧件剖面垂直方向与水平方向尺寸比为1.31；9#水平轧机出来的轧件剖面水平方向与垂直方向尺寸比为1.97；10#立式轧机出来的轧件剖面垂直方向与水平方向尺寸比为1.32；11#水平轧机出来的轧件剖面水平方向尺寸与垂直方向尺寸比为1.89。