[发明专利]高温硬模压铸装置及其压铸工艺

说明书

技术领域

本发明属于压铸设备技术领域，尤其是一种适用于高温工况下的高温硬模压铸装置以及采用该装置加工压铸件的压铸工艺。

背景技术

目前，不锈钢、铸钢和大多数铸件如阀门、管件在制造的过程中，由于其熔融原料的温度太高，一般在900℃以上，普通的方法都不适用，现在大都用砂型精铸铸造方法获得。由于砂型精铸铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。砂型精铸铸造工艺通常包括铸铝模，在铝模上打蜡形成蜡模，然后拆掉铝模并对蜡模进行修整，蜡模修整完后进行烘干并加砂制造砂模，烘干后退蜡留下砂型模壳并对该模壳烘干；将金属原料升温熔融形成液态原料，倒入模壳中而后模压成型。然而，上述砂型精铸铸造的工艺过程繁琐，装置繁多，成品难以脱模，制造过程中所耗费的人工多，材料损耗也大，成本高，而且污染重；此外，砂型精铸铸造成型的管件成品精度差、表面粗糙，质量不高。

发明内容

目的一：为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种高温硬模压铸装置，该装置结构简单、易脱模。

为了实现上述目的一，本发明采用的技术方案是：一种高温硬模压铸装置，包括基座，基座上设有动模组件和静模组件，动模组件上设有动模腔，静模组件上设有与动模腔配合的静模腔，动模腔中固设有模芯；基座上设有导轨，动模组件通过导轨与基座滑动配合，静模组件与基座固定连接，基座上还设有驱动动模组件滑动的动力机构，其特征在于：所述动模组件包括第一组件和第二组件，所述第一组件包括可相互轴向滑移的第一模板和第二模板；第二组件包括可相互轴向滑移的第三模板和第四模板，所述第一模板和第三模板联动连接，第二模板和第四模板联动连接，第二模板位于所述第一模板和第三模板之间，第一模板朝向所述静模组件，第四模板与所述动力机构驱动连接；

所述动模腔设置在所述第一模板朝向所述静模组件的端面，所述模芯固设于所述第二模板朝向所述第一模板的端面且第一模板的动模腔中开设有供所述模芯穿过的模芯通槽；

所述基座上还设有脱模机构，所述脱模机构包括顶针，顶针与动力机构固连，所述第四模板上开设有供所述顶针穿过的顶针通孔。

上述结构中，模芯固设在第二模板上，当熔体收缩时，半成品会固定在模芯上，当动力机构带动动模组件远离静模组件时，半成品会固定在动模组件上，动力机构带动动模组件远离静模组件直到顶针的一端抵接着动力机构而顶针的另一端穿过第四模板的顶针通孔而抵压在第三模板上时，动力机构继续运动，此时第三模板受到顶针的顶力而使得第二模板上的模芯随着第二模板和动力机构脱离模芯通槽，实现脱模操作，该操作简单省力；且上述动模组件结构设计精巧、结构简单、配合紧凑。

作为本发明的进一步设置，所述第一模板和第三模板之间通过第一连接柱固定连接，所述第二模板和第四模板之间通过第二连接柱固定连接，所述第二模板上开设有供所述第一连接柱贯穿的第一导引孔，所述第三模板上开设有供所述第二连接柱贯穿的第二导引孔。

上述结构中，第一连接柱和第二连接柱不仅分别起到固定连接两个不同模板的作用，同时还能作为另两个模板的导柱用实现相互轴向滑移的作用，结构简单，具有一体多用的功能。

作为本发明的进一步设置，所述动力机构通过加固板与所述第四模板连接，所述加固板一端与所述动力机构固定连接，加固板的另一端设有贯穿加固板两端的开口切槽，所述第四模板的两侧分别设有三面开口的安装槽，所述安装槽中设有定位螺柱，定位螺柱的一端设有锁紧螺母，锁紧螺母位于第四模板朝向所述第三模板的一端，定位螺柱的另一端穿过所述安装槽位于所述加固板的开口切槽中，所述开口切槽的开口处通过定位组件与所述定位螺柱定位连接。

上述结构中，加固板的设置可以加强第四模板对汽缸动力的承受能力，延长其使用寿命，此外，加固板上的开口切槽和第四模板的安装槽的设置，可以便于安装定位螺柱对加固板和第四模板固定，拆掉锁紧螺母，就可以将定位螺柱从开口切槽的端部以及安装槽的侧边开口退出，便于拆卸。

作为本发明的进一步设置，所述开口切槽的开口处设有两条相对的限位条，所述两条限位条之间的开口构成限位通道，所述定位螺柱位于所述开口切槽中的一端固设有定位块，所述定位块的最大直径小于所述开口切槽的宽度且大于所述限位通道的宽度。

上述结构中，限位条和限位通道的设置对定位螺柱有轴向的限位作用，定位螺柱的定位端通过定位块定位，其锁紧端通过锁紧螺母锁紧。