[发明专利]一种竹纤维无胶门板的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及利用竹纤维生产无胶门板的制作方法。

背景技术

竹材的利用率较低，目前重组竹的制作工艺流程为：竹片切削成定规格长方形状后进行碾压、干燥、浸胶、二次干燥、模压机上多层次铺料、压制成型、截边后形成竹重组材。碾压时将竹片放在碾压机辊子上碾压成松散而交错相连、纵向保持原有纤维排列方向的竹纤维束条，经浸胶二次干燥的竹纤维束在模具上进行铺装，竹纤维束条的两端经整平后进行压制。压制时使用模具由上模板、下模板组成，经热压机压制成平面板材，然后将板材按尺寸需求进行锯切、下料、车、铣、刨等加工处理，最后组装成门板。

显而易见，整个过程需要大量的人工劳动力及后处理工序，增加了门板生产的劳动力成本，且竹纤维原材料由胶黏剂结合而成，产品的环保性和材料成本存在缺陷。因此有必要针对上述缺陷进行改进。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明提供了一种竹纤维无胶门板的制作方法。

本发明是通过如下技术方案实现的：一种竹纤维无胶门板的制作方法，该方法包括如下步骤：步骤1、热磨解纤工艺：将新鲜竹子锯削分片后送入蒸煮缸中，控制蒸煮温度145℃～190℃，蒸煮时间3 min～10min，最终机械解纤得到竹纤维；步骤2、干燥工艺：将热磨出的竹纤维原料经过排浆时添加酸碱助剂后送入闪击式干燥管经热空气120℃～180℃干燥处理，控制其含水率在4%～7%；步骤3、铺装工艺：根据产品厚度称取适量竹纤维原料，利用机械真空铺装进行均匀投料铺装；步骤4、预压工艺：经铺装的竹纤维原料，运输至预压工位进行预压，将竹纤维压缩排气，得到具有一定强度的板坯；步骤5、锯切工艺：根据产品长宽尺寸锯切合适的板坯；步骤6、热压成型工艺：将预成型坯体送入门板模具，模具更具实际门板上下面需要设置成具有凹凸面的上下模具，合模后经热压机模压成型，热压温度160℃～240℃，热压压力45kg/cm²～95kg/cm²，热压时间6min～15min，脱模后得到无胶竹纤维异形模压门板。

上述技术方案中，所述预压工位预压力在10～25 kg/cm2。

上述技术方案中，所述酸碱助剂为硫酸、盐酸、氢氧化钠。

本发明具有如下有益效果：本发明无胶门板不添加任何胶黏剂，产品具有强度好、防菌、抗霉等优点。

具体实施方式

下面对本发明作进一步详细描述，一种竹纤维无胶门板的制作方法，该方法包括如下步骤：步骤1、热磨解纤工艺：将新鲜竹子锯削分片后送入蒸煮缸中，控制蒸煮温度145℃～190℃，蒸煮时间3 min～10min，最终机械解纤得到竹纤维，热磨工艺是其中非常重要的一环，决定了产品的颜色和能耗，甚至影响产品的生产速度，从而最终左右产品的市场生存力。而整个热磨工艺中最主要的工艺控制点就是蒸煮时间，如果蒸煮时间比实际所需蒸煮时间长，就会导致板面偏黑，纤维脆化而降低板内结合强度，蒸煮时间过短则会造成解纤不完全。本发明通过反复试验得到蒸煮温度145℃～190℃，蒸煮时间3 min～10min，保证了得到的竹纤维能满足生产工艺要求；步骤2、干燥工艺：将热磨出的竹纤维原料经过排浆时添加酸碱助剂后送入闪击式干燥管经热空气120℃～180℃干燥处理，控制其含水率在4%～9%；步骤3、铺装工艺：根据产品厚度称取适量竹纤维原料，利用机械真空铺装进行均匀投料铺装； 步骤4、预压工艺：经铺装的竹纤维原料，运输至预压工位进行预压，所述预压工位预压力在10～25 kg/cm2，将竹纤维压缩排气，得到具有一定强度的板坯，预压好的板坯含水率4～9%；步骤5、锯切工艺：根据产品长宽尺寸锯切合适的板坯；步骤6、热压成型工艺：将预成型坯体送入门板模具，模具更具实际门板上下面需要设置成具有凹凸面的上下模具，合模后经热压机模压成型，热压温度160℃～240℃，热压压力45kg/cm²～95kg/cm²，热压时间6min～15min，脱模后得到无胶竹纤维异形模压门板。

所述酸碱助剂为硫酸、盐酸、氢氧化钠等。添加的目的是使热磨得到的竹纤维原料能满足无胶生产工艺要求，有利于半纤维素降解成低聚糖。

本发明通过竹纤维中的化学成分物质在高温高压下发生降解产生低分子量的具有天然胶粘性质的物质，然后在温度和压力作用下将未降解的竹纤维粘合在一起，在门板模具的作用下一次模压成型得到具有较高力学性能和门板花纹的的竹纤维无胶门板。本发明较传统门板的生产工艺对比，减少了大量劳动力和加工工序，节约了生产成本；由于通过降解结合使得竹纤维粘结成型，本发明工艺中不需要使用胶黏剂，因此降低了生产成本和污染。