[发明专利]补偿室和喷嘴之间具有连通管的成型机器

说明书

技术领域

本发明涉及热塑性材料容器成型机器，其具有模具、吹制装置和补偿室。

本发明尤其涉及热塑性材料容器成型机器，其具有：

-模具，其由至少两个半模制成，当半模的两个接合面彼此横向紧靠时，这些半模限定模腔；

-两个支承件，每个支承件支承相关的半模；

-成型管，其可通过喷嘴使容纳在模腔中的容器的颈部与至少一个具有成型压力的流体源相连接；

-第一受控封闭件，其插置在成型管中；

-至少一个排出管，其在第一受控封闭件和喷嘴之间作为旁路分接到成型管；

-第二受控封闭件，其插置在每个排出管中；

-至少一个流体压力补偿室，其横向插置在至少一个支承件和相关的半模之间；

-补偿管，其使补偿室与具有工作压力的流体源连接，补偿管与成型管平行地加以布置；

-第三受控封闭件，其插置在补偿管中；

-旁通管，旁通管在第三受控封闭件和补偿室之间作为旁路分接到补偿管；

-第四受控封闭件，其插置在旁通管中。

背景技术

已知这种类型的成型机器。具有其最终形状的容器下面称为“成品容器”，由具有初始形状的下面称为“预型件”的容器变形而制成。

在制造成品容器时，被加热的热塑性材料预型件插入模腔中。

然后，压力成型流体通过成型管被注入到预型件中。压力流体将预型件的延展性壁推压靠在模腔壁上，以使容器具有其最终形状。

成型流体的压力趋向于使两个半模彼此分离。这会在两个半模的接合面处产生缝隙。热塑性材料则呈该接合面型痕，这表现为沿容器出现突出的竖直带。

为避免出现接合面型痕，使补偿室增压，以便抵抗分离作用力而将一半模推压靠向另一半模。因此，在成型操作期间，这两个半模一个靠在另一个上来保持接合。因此，容器不具有带痕。

为使该装置完全有效，补偿室必须在压力成型流体通过喷嘴注入到预型件中之前进行增压。

成型操作结束后，两个半模必须能够彼此分开，以取出如此成型的成品容器。为此，优选模腔内的压力等于大气压，以避免成型流体急剧膨胀。因此，成型流体通过排出管从成品容器和喷嘴排出。

同样，必须使补偿室的压力下降直至大气压，否则会损坏机器。

已知在成型流体排出之后和/或在成型流体排出期间，以及在开模之前，控制压力工作流体的排放。

为避免在补偿室压力恢复到大气压之前模具意外打开，在工作流体排放和开模之间配置有第一安全延时装置。

为避免接合面在容器上留下痕迹，第二安全延时装置设置在成型流体排放和工作流体排放之间。

但是，这种复式安全延时装置会延长一个成型周期的时间。

发明内容

尤其为了解决这个问题，本发明提出一种前述类型的机器，其特征在于，旁通管在第一封闭件和喷嘴之间连接于成型管。

根据所述成型机器的其他特征：

-第一和第二封闭件同时被控制在下述位置间：

·成型位置，在该成型位置，第一封闭件允许喷嘴和流体源之间连通，流体源的压力产生使两个半模分离的横向的分离作用力，而第二封闭件封闭排出管；

·以及减压位置，在该减压位置，第一封闭件封闭成型管，而第二封闭件允许喷嘴和减压装置之间通过排出管连通；

-第一封闭件和第二封闭件由称为成型阀的公用的具有至少三条通路的阀形成；

-第三和第四封闭件同时被控制在下述位置间：

·增压位置，在该增压位置，第三封闭件允许补偿室和工作流体源之间连通，以抵抗所述分离作用力来推压半模，而第四封闭件封闭旁通管；

·以及旁通位置，在该旁通位置，第三封闭件封闭补偿管，而第四封闭件允许补偿室和成型管之间通过旁通管连通；

-第三封闭件和第四封闭件由称为补偿阀的公用的具有至少三条通路的阀形成；

-工作压力等于成型压力；

-成型管和补偿管连接于共用的压力流体源；

-减压装置具有第一排出管，其连接于大气压；

-减压装置具有第二排出管，其连接于用于将一部分流体储存在具有在成型压力和大气压之间的中间压力的储罐中的储存装置。

有利地，使用这种储罐可回收压力吹制流体，以备后用。通过循环使用其压力已高于大气压的吹制流体，这样尤其可节能。

本发明还涉及根据本发明的教导实现的机器的使用方法，其特征在于，在控制第一和第二封闭件移向其成型位置之前，控制第三和第四封闭件移向其增压位置。