[实用新型]一种可转位双面切削刀片

说明书

技术领域

本实用新型属于切削加工技术领域，特别是涉及一种精加工用可转位双面切削刀片。

背景技术

在金属工件去屑或切削加工的刀片中，有一类精加工刀片仅适用于最后一道切削加工工序，该工序必需保证被加工工件的尺寸精度和的表面质量，其在加工过程中的特点主要为：切削深度浅，进给量小，刀片本身受到的切削力小，加工完成后的零件尺寸即为零件的最终尺寸，表面精度要求高。这类精加工刀片要根据不同的切削条件和加工对象，分别设计不同槽型。在刀片的槽型设计过程中，要充分考虑加工环境、加工对象、刀体材料、涂层及刀片的强度等综合因素，设计出一种具有独特形状的槽型的切削刀片，以获得更好的加工质量、切削寿命。对于不同的切削条件对刃口和槽型的处理设计也不相同，由于精加工刀片切削量小，切削阻力小，刀片磨损时间较长，其最重要的一点是要保证加工零件的精度，表面质量，因此，在设计时刃口相对较锋利，槽型结构相对比较复杂。

另一方面，断屑功能设计在精加工刀片槽型设计中也很重要，由于精加工刀片切削深度浅，横向弯曲刚度低，尤其是在加工P类材料时，一般会形成长而薄的螺旋型切屑，自行断屑困难，往往会形成缠绕，损坏以加工表面，从而影响加工零件的表面质量。断屑主要是由刀尖的切削单元完成，现有技术中多采用单一断屑台、直线切削刃的方式，受加工条件影响较大，断屑无规律，影响表面加工精度。因此，用于P类材料精加工可转位切削刀片的槽型设计有必要进一步优化。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足之处，提供一种用于精加工的可转位双面切削刀片，其能在保证刀片刃口强度的前提下，提高被加工零件的表面质量，提高刀片的断屑能力，提高刀片的整体性能。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供一种可转位双面切削刀片，包括具有多边形形状且上下对称的刀片本体，所述刀片本体包括上端面、下端面和侧表面，所述刀片本体几何中心处设置有安装通孔，所述两相邻侧面由圆弧面连接，且在所述两相邻侧面的夹角处设置有切削单元，其特征在于，所述切削单元包括形成在所述上端面或下端面与圆弧面相交位置的副切削刃、形成在所述上端面或下端面与侧表面相交位置的主切削刃、形成在所述主切削刃和副切削刃内侧的倒棱平面、自所述倒棱平面向内凹陷形成的前刀面、自所述前刀面向内凹陷并与所述前刀面顺滑连接的凹陷面底面及与凹陷面底面相连的断屑台本体，所述前刀面与凹陷面底面、断屑台本体连为一体，其中，

于各切削单元处，所述断屑台本体设置有多个分别邻近主切削刃的凸台，所述凸台关于角平分线对称设置，所述凸台表面逐渐升高形成第一断屑台、第二断屑台，所述第一断屑台在切削单元处为两凸起的第一脊锋，所述两个第一脊锋关于角平分线垂直平面对称，所述第一脊锋从所述前刀面开始渐次升高，并与所述第二断屑台顺滑相连，所述第二断屑台设置有横跨角平分线的第二脊锋，所述第二脊锋向所述主切削刃邻近并渐次降低高度与所述凹陷面底面顺滑连接。

进一步地，所述断屑台本体自所述凹陷面底面向上凸起且环绕安装通孔设置，并且关于角平分线对称设置。

进一步地，所述主切削刃为直线圆弧刃。

进一步地，所述主切削刃与连接平面的夹角取值范围为3-5°，所述主切削刃的最高点在刀尖位置处，远离刀尖位置处高度逐渐降低，所述主切削刃远离刀尖处为一段圆弧连接，其圆弧最低点到刀尖的距离为0.3-0.4mm。

进一步地，所述刀片本体以中间水平为基准平面对称设置，所述倒棱平面与基准平面的夹角为-3-3°，所述倒棱平面宽度为0.05-0.13mm。

进一步地，所述前刀面的前角为12-18°。

进一步地，环绕所述安装通孔周向均布有四个定位辅助面。

进一步地，所述第一断屑台于刀尖位置处与所述第二断屑台连接，所述第一断屑台凸起于所述凹陷面底面之上，其最低点从所述前刀面处开始渐次升高，其与主切削刃之间的距离为0.3-0.6mm，其最高点位于角平分线上。

进一步地，所述第二断屑台位于断屑台本体之上，与刀尖位置相邻，其到刀尖位置的距离为0.7-1.5mm，且所述第二断屑台与前刀面平滑过渡，两者之间存在一容屑空间，且向远离刀尖位置的方向，容屑空间逐渐变得宽敞。

进一步地，所述凹陷面底面到刀尖的距离为1-1.8mm，所述第一断屑台的最高点位于刀尖位置之上，所述第一断屑台的最高点与刀尖位置的高度差为0.03-0.08mm，所述第一断屑台的最高点至刀尖位置的距离为0.8-1.2mm，所述第二断屑台高于第一断屑台，其高度差为0.1-0.15mm。