[实用新型]太阳能电池组件复合式导电背板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种高强度、高绝缘、高导热的导电背板，尤其是一种能够与背接触式太阳能电池进行有效电路连接的太阳能电池组件复合式导电背板。

背景技术

传统太阳能电池组件复合式导电背板通常由聚合物层、PET、铜箔、介电层（通常是EVA材料）组成。但EVA的稳定性及绝缘性还不是太佳。EVA易水解，水解产生的醋酸，对太阳能电池及焊带具有腐蚀性，从而降低组件效率。因此，为了保证组件的性能及其使用的安全性，EVA并不是理想的介电层材料。

为了使导电背板与电池背电极进行电路连接，需要将介电层材料预先激光打孔，并将其与导电背板的其它材料复合。由于介电层所用的高分子材料本身材料特性，当温度达到其熔点时，高分子会处于流动的状态。在将该介电层与预先复合好的聚合物层、PET、铜箔高温复合时或者该结构的导电背板在层压过程中，由于介电层所用到的高分子材料流动性较大，使得对应电池背电极位置的介电层上的孔偏离预先设定好的位置或者孔变小，因而传统的导电背板与背接触式电池的电极之间不能进行有效的电路连接。

在光伏组件应用领域，背板需要具有一定的抗冲击强度来抵抗户外风、沙、冰雹等恶劣环境的冲击；光伏组件在潮湿的工作条件下应避免出现漏电事故；另外，电池在光照的条件下易发热，因而电池背面的保护材料应具备较高的导热性来避免因组件温度过高而起火。

因此寻求一种可以与背接触式电池的电极之间进行有效的电路连接，且具有高强度、高绝缘、高导热性能的太阳能电池组件复合式导电背板尤为重要。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种可以与背接触式电池的电极之间进行有效的电路连接，且具有高强度、高绝缘、高导热性能的太阳能电池组件复合式导电背板。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种太阳能电池组件复合式导电背板，它包括至下而上依次复合的外层聚合物层、PET或PA膜、铜箔以及介电层，所述介电层包括至下而上依次复合的第一聚烯烃层、玻纤布以及第二聚烯烃层，所述介电层上设置有竖向的打孔，打孔处设置有导电胶。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型在导电背板的介电层聚烯烃材料中添加玻纤布，实现了背板的高强度、高绝缘、高导热性能；另外，该结构设计可以降低介电层的流动性，保证导电背板与背接触式电池的电极之间进行有效的电路连接。

附图说明

图1为本实用新型太阳能电池组件复合式导电背板的结构示意图。

其中：

外层聚合物层1

PET或PA膜2

铜箔3

第一聚烯烃层4

玻纤布5

第二聚烯烃层6

导电胶7。

具体实施方式

参见图1，本实用新型涉及的一种太阳能电池组件复合式导电背板，它包括至下而上依次复合的外层聚合物层1、PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）或PA（聚酰胺）膜2、铜箔3以及介电层。

所述外层聚合物层1与PET或PA膜2采用无胶复合。

所述外层聚合物层1为PVF（聚乙烯醇缩甲醛）膜、PVDF（聚偏氟乙烯）膜、氟碳涂料或PA膜。

所述PET或PA膜2厚度优选为50-400μm。

所述铜箔3厚度优选为50-2000μm。

所述PET或PA膜2与铜箔3之间通过粘结剂复合，所述粘结剂厚度优选为5-200μm。

所述介电层包括至下而上依次复合的第一聚烯烃层4、玻纤布5以及第二聚烯烃层6，介电层需要预先进行竖向激光打孔，打孔位置对应电池的背电极位置，打孔的介电层再与预先复合好的外层聚合物层1、PET或PA膜2以及铜箔3复合。

所述第一聚烯烃层4的厚度优选为20-5000μm，所述第二聚烯烃层6的厚度优选为20-1000μm。

通过印刷的方法将导电胶7印刷到复合好的背板的介电层打孔处。