[发明专利]塑木地板及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及地板生产领域，尤其是一种塑木地板及其生产方法。

背景技术

现有的复合地板都为多层结构，从表面至底面依次为耐磨层、彩膜层、中料层、玻纤层、中料层和底料层，而底料层则是通过原材料的共混、密炼、开炼和出片制得，在底料生产过程中，由于原材料的共混无法达到非常均匀，则造成同一块地板的不同区域的膨胀率和收缩率不同，造成地板的凹凸变形。同时现有的复合地板的整体的收缩率为2.56%，膨胀率为1.5%，则造成复合地板在使用过程中的冬夏两季容易造成地板之间出现缝隙或挤压拱起的现象的发生，影响地板的使用寿命。

另外，现有的国家对地板出口有严格的规定，在出口时，对单位体积内的地板的重量有严格的规定，现有的复合地板5mm的厚度，其密度为1.92g/cm³,难以满足其要求，造成其出口困难。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种收缩率、膨胀率和密度全部降低的塑木地板及其生产方法。

为了达到上述目的，本发明所设计的塑木地板，它包括耐磨层、彩膜层和塑木层，彩膜层设置在耐磨层与塑木层之间；塑木层由PVC、木屑、石粉和助剂组成，密度为1.0-1.1g/cm³。

作为优化，所述塑木层中PVC与木屑的含量为80-90%，其中PVC与木屑的比例为8-10：1，石粉的含量为5-15%，助剂的含量为2-5%。

作为优化，所述助剂由发泡剂、抗氧化剂和凝固剂组成。

作为优化，所述塑木层的厚度为4-5mm。

作为优化，所述耐磨层为PVC材料。

塑木地板的生产方法，第一步，通过90-110℃将耐磨层和彩膜层贴合，同时通过表面带有压纹的滚轴使耐磨层表面印有花纹，两者之间的剥离强度大于0.12kg/mm；第二步，将彩膜层与塑木层之间通过胶水贴合，贴合温度为40-50℃。

作为优化，所述塑木层通过挤出发泡成型。

作为优化，所述胶水为PU环保胶水。

本发明所得到的塑木地板及其生产方法，其通过塑木层的挤出发泡成型，可控制塑木层的密度在1.0-1.1g/cm³,降低了地板的整体密度，密度在1.05-1.115g/cm³之间，加强了地板的整体平整度和耐温性，耐磨层与彩膜层之间一次性贴合压花，提高了生产效率，同时可使塑木地板的收缩率降低至0.15%，膨胀率降低至0.12%，提高了塑木地板的使用性能和使用寿命；该方法可使得彩膜层与塑木层之间贴合更加牢固，且减少能耗和减少粘胶剂的使用，更加环保安全。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例结合附图对本发明作进一步的描述。

实施例1：

如图1所示，本实施例描述的塑木地板，它包括耐磨层1、彩膜层2和塑木层3，彩膜层2设置在耐磨层1与塑木层3之间；塑木层3由PVC、木屑、石粉和助剂组成，密度为1.0g/cm³。所述塑木层3中PVC与木屑的含量为80%，其中PVC与木屑的比例为8：1，石粉的含量为15%，助剂的含量为5%；所述助剂由发泡剂、抗氧化剂和凝固剂组成；所述塑木层3的厚度为4mm；所述耐磨层1为PVC材料。

塑木地板的生产方法，第一步，通过90℃将耐磨层1和彩膜层2贴合，同时通过表面带有压纹的滚轴使耐磨层1表面印有花纹，两者之间的剥离强度大于0.12kg/mm；第二步，将彩膜层2与塑木层3之间通过胶水贴合，贴合温度为40℃；所述塑木层3通过挤出发泡成型；所述胶水为PU环保胶水。

实施例2：

本实施例描述的塑木地板，它包括耐磨层1、彩膜层2和塑木层3，彩膜层2设置在耐磨层1与塑木层3之间；塑木层3由PVC、木屑、石粉和助剂组成，密度为1.1g/cm³。所述塑木层3中PVC与木屑的含量为90%，其中PVC与木屑的比例为10：1，石粉的含量为5%，助剂的含量为5%；所述助剂由发泡剂、抗氧化剂和凝固剂组成；所述塑木层3的厚度为5mm；所述耐磨层1为PVC材料。

塑木地板的生产方法，第一步，通过110℃将耐磨层1和彩膜层2贴合，同时通过表面带有压纹的滚轴使耐磨层1表面印有花纹，两者之间的剥离强度大于0.12kg/mm；第二步，将彩膜层2与塑木层3之间通过胶水贴合，贴合温度为50℃；所述塑木层3通过挤出发泡成型；所述胶水为PU环保胶水。

实施例3：