[发明专利]制动器螺纹管精锻件冷锻塑性成型工艺

说明书

技术领域

本发明属于金属件锻压成型技术领域，涉及制动器螺纹管生产工艺。

背景技术

汽车制动器螺纹管是制动器总成中的关键零件，制动器螺纹管承载液压作用，对其制造精度及整体强度要求很高，制动器螺纹管是一种外螺纹管，其内腔构造复杂，目前一般采用选择棒材直接车加工，接着钻孔铣削加工内腔及底部，此种方法生产效率低，浪费原材料，生产成本高，特别是由于原材料金属流线被切断而使综合机械性能降低，也不能适应当今制造业的发展趋势。

发明内容

本发明针对现有机加工制造制动器螺纹管内腔构造的不足，主要解决现有传统加工工艺，机床设备投入较多，切削加工浪费了金属材料，产品综合机械性能降低、生产周期长，加工成本高的技术问题，针对制动器螺纹管内腔构造提供一种制动器螺纹管精锻件冷锻塑性成型工艺。

本发明是通过如下技术方案来实现的：

制动器螺纹管精锻件冷锻塑性成型工艺，包括以下步骤：

a、断料：截取金属棒材；

b、退火：等温球化退火，加热温度770±5℃ 保温4h，然后温度下降至680±5℃保温5h，随炉冷却至350℃以下出炉；

c、制坯：车外圆、端面、倒角；

d、抛丸：将坯料放入抛丸机喷砂处理，去除表面刀痕，降低粗糙度Ra值；

e、磷皂化处理: 坯料进行磷化皂化处理，增加表面润滑;

f、冷锻反挤压：将坯料放入凹模内，常温条件下冷锻反挤压成型制动器螺纹管管本体和杆部，使管本体为中空的筒状结构，其上端开口、下端封闭；杆部设置在管本体下端封闭端，管本体和杆部为整体结构；

g、退火、抛丸、磷皂化处理：将坯料送到井式炉进行退火，加热温度680℃±5℃保温3.5h，消除内应力，再进行抛丸、磷皂化处理；

h、冷锻内腔成型：将坯料放入内腔成型凹模内，常温条件下冷锻挤压成型制动器螺纹管管本体内腔形状，管本体内壁形成直径不同的大、小圆形结构、和它们的过渡段，大圆形结构位于管本体上端开口处，管本体内壁上沿开口端至封闭端还均匀设有五条弧形凹槽，大圆形结构所对应的管本体内壁沿开口端向下延伸有凹槽，所述的凹槽均布在两条弧形凹槽之间，所述的凹槽沿开口端向下延伸的长度小于大圆形结构所对应的管本体内壁长度。

所述的冷锻反挤压步骤可以进行多次反复操作，最终使管本体形成中空的筒状结构，其上端开口、下端封闭；杆部设置在管本体下端封闭端，管本体和杆部为整体结构。

在冷锻反挤压步骤前还包括镦粗挤压步骤和抛丸、磷皂化处理步骤；所述的镦粗挤压步骤是将上述坯料放入镦粗模具进行镦粗挤压，使镦粗后的坯料上端形成定位腔、下端形成杆部引头。

本发明的有益效果：本发明将金属塑性成型技术应用于制动器螺纹管制造，主要成型螺纹管内腔构造，减少后续切削加工，节约了资源且加工工艺简单，材料的金属流线完整不被切断，产品质量稳定、内部组织密度高、综合机械性能好，生产效率高，既能满足精度要求，又降低了制造成本，同时也符合当今世界制造业发展的趋势。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3 是图1的仰视图；

图4是本发明实施例制动器螺纹管精锻件冷锻塑性成型工艺中坯料变形流程图。

图中序号：1、管本体，2、杆部，3、大圆形结构，4、小圆形结构，5、过渡段，6、弧形凹槽，7、凹槽，8、定位腔，9、杆部引头。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合图1、图2、图3和图4对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例一：参见图1、图2和图3所示，一种制动器螺纹管精锻件，包括管本体1和杆部2，管本体1为中空的筒状结构，其上端开口、下端封闭；杆部2设置在管本体1下端封闭端，管本体1和杆部2为整体结构；管本体1内壁为直径不同的大、小圆形结构3、4和它们的过渡段5，大圆形结构3位于管本体1上端开口处，管本体1内壁上沿开口端至封闭端还均匀设有五条弧形凹槽6；大圆形结构3所对应的管本体内壁沿开口端向下延伸有凹槽7，所述的凹槽7均布在两条弧形凹槽6之间，所述的两条弧形凹槽6之间均布有两个凹槽7，所述的凹槽7沿开口端向下延伸的长度小于大圆形结构3所对应的管本体内壁长度。

参见图4，该制动器螺纹管精锻件冷锻塑性成型工艺，包括以下步骤：

1.下料：按设计图选择16MnCr5棒材，用高速圆盘锯床下料；