[发明专利]一种细长形油道芯及其制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种油道芯即其制造工艺，尤其涉及一种单根最小截面积低至100mm²、两端总长最长达到350mm的细长形油道芯及其制造工艺。

背景技术

在汽车发动机曲轴箱体的铸造生产过程中，其浇注模型通常都是由主芯、水道芯、油道芯、外型芯和端面芯等组合成一个整体模型的。其中，由于油道芯都比较小，浇注时又是被铁水所包围，所以，对油道芯的要求是强度高、耐火度高、发气量小。现有的油道芯是方形、较短的结构，采用单种覆膜砂射制成形，该覆膜砂的优点是价格便宜、发气量小（铸件无气孔）、能够满足现有油道芯的强度和耐火度要求。

随着汽车市场需求变化，现在又出现了新型的发动机曲轴箱体，这种曲轴箱体的油道又细又长；因此铸造时，形成这种油道的油道芯直径很小（单根最小截面积低至100mm²）但长度很长（两端总长最长达到350mm），这就要求所用的覆膜砂具有更高的强度和耐火度。目前市场上的单种覆膜砂虽然能够满足现有油道芯的强度和耐火度要求，但仍无法达到这种细长形油道芯的强度和耐火度要求，所以采用单种覆膜砂生产的细长形油道芯易变形或断裂、铸件油道易粘砂。虽然市场上也有更高强度（油道芯无变形或断裂）和更高耐火度（铸件不粘砂）的覆膜砂，但这种覆膜砂的发气量大，采用这种覆膜砂生产的细长形油道芯因全部有气孔，也不符合油道芯的应用要求。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种发气量小、高强度和高耐火度的细长形油道芯及其制造工艺。

为了达到上述目的，本发明采用了以下技术方案：

本发明所述细长形油道芯采用覆膜砂射制成形，所述覆膜砂包括覆膜砂A和覆膜砂B，所述覆膜砂A的参数如下：粒度40/70目，三筛集中度≥80%，微粉含量≤0.3%，热态抗拉≥1.0MPa，酌减量≤1.8%，发气量≤12.5ml/g；所述覆膜砂B的参数如下：粒度50/100目，三筛集中度≥80%，微粉含量≤1.0%，热态抗拉≥2.0MPa，酌减量≤3.7%，发气量≤24ml/g。

覆膜砂A和覆膜砂B各自具有特点，这两种特点的覆膜砂混合在一起后弥补了各自性能的不足，虽然在综合性能上相比每种覆膜砂的最大优点有所降低，但完全能够满足细长形油道芯的性能要求，从而克服了单种覆膜砂制造油道芯的缺陷。

作为优选，所述覆膜砂A的重量百分比为50-70%，所述覆膜砂B的重量百分比为30-50%。

作为最佳选择，所述覆膜砂A的重量百分比为60%，所述覆膜砂B的重量百分比为40%。

本发明所述细长形油道芯的制造工艺，包括以下步骤：

（1）混砂：将按比例称好重量的覆膜砂A和覆膜砂B倒入混砂设备中混制30-90秒，然后放入射芯机射头中待用；

（2）合模：合上模具，芯盒的工作温度为190～230℃；

（3）射芯：射砂压力控制在0.35～0.6MPa范围内，固化时间为40～80秒，然后开模取芯，得到细长形油道芯。

本发明的有益效果在于：

本发明综合两种覆膜砂的特点，所得油道芯兼具发气量小、价格便宜、高强度和高耐火度的优点，油道芯成品无变形或断裂，铸件不粘砂、无气孔，能满足细长形油道芯的特殊性能要求。

附图说明

图1是本发明所述细长形油道芯的立体结构示意图之一；

图2是本发明所述细长形油道芯的立体结构示意图之二；

图3是传统油道芯的立体结构示意图之一；

图4是传统油道芯的立体结构示意图之二。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步具体描述：

如图1和图2所示，本发明所述细长形油道芯主要有图1的多枝状油道芯2和图2的单枝状油道芯3两种，两种形状的油道芯均为细长结构，单根的最小截面积为100mm²，两端包括芯头1的总长最长为350mm。

下面以单根截面积为105mm²，两端包括芯头1的总长为335mm的细长形油道芯的三个制造实施例为例，对本发明所述细长形油道芯及其制造工艺进行具体说明：

实施例1：

按以下步骤制造细长形油道芯：