[发明专利]一种多金属锯条的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及锯条的制造方法，尤其涉及了一种多金属锯条的制造方法。

背景技术

普通切割金属用的双金属锯条包括锯带和在锯带上的锯齿，锯带有弹簧钢制成，锯齿一般由高速工具钢制成，其工艺一般是采用在锯带上焊接高速工具钢后，在高速工具钢上切割出齿状锯齿，再通过热处理工艺后制成，该热处理是指为了增强锯齿的硬度和耐磨性而进行的淬火。淬火时的温度高达1200℃，但高速工具钢的淬火温度比弹簧钢的淬火温度高许多，且锯带和锯齿是一起进行淬火的，因此淬火温度过高会影响锯带的金属结构，使其表面产生碳化物，影响锯带的抗疲劳性，从而降低锯带的使用寿命，而如果淬火温度过低，会使锯齿的硬度和耐磨性不高，从而影响锯条的切割效果。如果分别将锯带和锯齿分开进行淬火，淬火后的高速工具钢将不能进行焊接。且硬质合金的齿材脆性大，冲击稍大就容易出现连续崩齿，碎裂的齿材在锯缝中未及时排出将对下一颗齿尖产生冲击，从而势必造成齿尖全部碎裂，导致整根带锯报废，降低锯条的使用寿命；齿材损耗较高，制造成本颇高；锯条的制造工艺中，齿尖成型采用铣削成型，切割出的各刀面其光洁度不高，锋利度也不高。

发明内容

本发明针对现有技术中使用寿命较低、齿材耗损较高等缺点，提供了一种使用寿命长、可节约资源节省成本、增强了锯条对被切削材料的适应性的多金属锯条的制造方法。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

一种多金属锯条的制造方法，包括以下步骤，

步骤一：齿材为M51材料和硬质合金材料，将M51材料切割成直径为2.0～3.0mm、厚度为1.6～2.0mm的圆柱体颗粒后，对M51材料进行热处理；将硬质合金材料由模具压制成直径为2.0～3.0mm、厚度为1.6～2.0cm的硬质合金齿材颗粒后，对硬质合金材料进行高温烧结处理；锯带的材料为D6A材料或X32材料，对锯带进行热处理；

步骤二：将齿材焊接到锯带上；

步骤三：将锯带上的齿材进行磨削成锯齿状。

作为优选，切割成圆柱体颗粒的M51材料经过超声波清洗其表面的油污后进行热处理，热处理包括将清洗油污后的M51材料放入温度为1185～1200℃的真空炉里进行淬火，淬火时间为10～30min，淬火后将其浸入液氮中进行深冷处理淬火后将其浸入温度为-230～-190℃的液氮中进行深冷处理，其冷却环境的压力为8～9bar，保温1～2小时后让M51材料自然升温至20～30℃后进行回火，处理完成后进行回火，回火温度为500～600℃之间，回火时间为1～2h，然后冷却至20～30℃，回火步骤为2至3次完成。深冷处理是为了提高齿材的耐磨性，回火的目的是为了齿材的二次硬化。

作为优选，将模具压制后的硬质合金齿材颗粒置于烧结温度为1400～1470℃的真空烧结炉中进行烧结，烧结时间为1～3h。

作为优选，锯带的热处理是将清理油污后的锯带放入淬火温度为800～900℃、中间为油冷、回火温度为400～600℃的回火炉中分别进行淬火和回火，最后成型的HRC为48～50。

作为优选，钢带热处理步骤中钢带在回火炉中的走带速度为每分钟1～3米。

作为优选，将热处理后的M51材料和高温烧结处理后的硬质合金材料均进行表面镀镍处理，镍的厚度为10～20um。镀镍可提高齿材与锯带的焊接性能，其包括焊接均匀性、焊接强度等。

作为优选，步骤二中的焊接是将进行表面镀镍处理后的M51材料和进行表面镀镍处理后的硬质合金材料交叉焊接在热处理后的锯带上。

作为优选，步骤三中的磨削是利用金刚砂轮或CBN砂轮进行磨削，磨削面包括前刀面、后刀面及侧刀面。锯齿上设有前刀面、后刀面及侧刀面。金刚砂轮不易磨损且不用补偿，CBN砂轮易磨损需要补偿。

在本发明里，由于M51材料切割的圆柱体和硬质合金材料由模具压制成的硬质合金齿材颗粒，它们的高度均较小，所以统称高度为厚度。

M51、D6A和X32都是美国钢材牌号；D6A和X32都属合金弹簧钢，都被广泛用于带锯条生产上，X32为近年来才被推广应用，X32合金元素Cr含量高于D6A，其抗疲劳能力及抗拉强度都优于D6A，但材料成本高于D6A。

本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：

采用分别由M51材料和硬质合金材料制成的锯齿交叉焊接在锯带上，其精度更高、更锋利、兼顾耐磨性和抗冲击性，使用寿命长，且不易连续崩齿，硬质合金齿材用量少，齿材损耗少节约资源；锯带的材料为D6A材料或X32材料，其抗疲劳性能好，且X32材料刚性好不容易扭曲；具体如下：