[发明专利]一种回转窑筒体内衬筑炉方法

说明书

技术领域

本发明主要涉及到回转窑领域，特指一种适用于回转窑筒体内衬的筑炉方法。

背景技术

回转窑起源于水泥，1885年英国人ERansome发明了回转窑，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，例如在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，回转窑广泛应用用于对固体块状（粉状）物料进行机械、物理或化学处理，并在这些生产中越来越重要的作用，成为相应企业生产的核心设备。

回转窑一般是由窑头箱、窑尾箱、筒体、支撑装置、传动装置及其它辅助装置组成。回转窑筒体上安装有辊圈和齿轮，在传动装置的带动下转动，因此，回转窑是较好的传热传质和物料输送设备，被广泛应用于散状物料的高温处理工艺。根据处理对象的不同要求，回转窑的操作温度不同，一般在500℃～1400℃。为此，回转窑必需进行保温，即需要在筒体、窑头箱和窑尾箱内部砌筑耐火保温材料，而且筒体内衬耐火保温材料对于回转窑的使用寿命、作业率、生产过程能耗至关重要。由于筒体是在高温下转动，筒体内衬耐火材料容易损坏，且所砌筑的耐火材料重量必须控制，一直以来，人们致力于优化回转窑内衬结构、强化内衬强度、控制内衬重量、降低筒体散热。

现有的回转窑筒体筑炉方式有很多种，如耐火砖砌筑、耐火浇注料浇注、耐火砖+隔热板砌筑、浇注料+隔热板浇注等等。这些筑炉方法在实际应用过程中存在以下技术问题：

（1）回转窑筒体是需要转动的，耐火材料重量必须控制，以便合理设置回转窑传动系统功率，为此，必须控制炉衬厚度。回转窑筒体内衬厚度一般在200～220mm，耐火砖、浇注料导热系数较大，全耐火砖砌筑或全耐火浇注料浇注的炉衬保温性能较差，筒体散热较大，造成工艺能耗的增加；而且，耐火砖和浇注料密度较大，筒体耐火材料较重，需要较大的传动功率，增加了工艺电耗。

（2）耐火砖在制作中，各砖的尺寸不可能没有偏差，采用耐火砖砌筑回转窑，筒体内衬必然存在有砖缝，这些砖缝导致工艺能耗的增加。

（3）长期运转过程中，筒体和耐火砖在高温下可能变形，从而导致耐火砖脱落，使高温气体（物料）直接接触筒体钢板，出现红窑现象，这不仅严重影响筒体使用寿命，也大幅度增加工艺能耗。

（4）在回转窑的转动过程中，由于离心力与惯性力的影响，耐火砖对其下部的隔热板造成碾压冲击破坏，致使隔热纤维板容易粉碎而损坏，失去其隔热效果，并造成耐火砖的脱落。

发明内容

本发明要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种结构简单紧凑、施工方便、低成本、可提高回转窑隔热性能、降低回转窑能耗、降低回转窑热损失的回转窑筒体内衬筑炉方法，还可以避免因掉砖引起的红窑现象。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种回转窑筒体内衬筑炉方法，其步骤为：

（1）沿回转窑筒体的直径方向画一个以上的圆圈，将回转窑筒体分为若干段；再沿回转窑的轴线方向在回转窑筒体上画若干条平行直线，将上述各段回转窑筒体分为若干条；

（2）将耐火浇注块与耐火隔热块进行组合，形成耐火组合块；

（3）沿回转窑筒体轴线方向画好的直线，将耐火组合块焊接在回转窑筒体上，并在本段回转窑筒体内安装一列耐火组合块；

（4）重复上述步骤（3），安装好若干列的耐火组合块；安装了耐火组合块的筒体圆弧长度约为回转窑筒体整体周长的1/5～1/3；

（5）在安装了耐火组合块的筒体条缝中焊接锚固件；

（6）在焊接了锚固件的筒体条缝中安装耐火隔热板；

（7）在安装了耐火隔热板的条缝中填满调制好的耐火浇注料，并将耐火浇注料振实；

（8）待各条缝中耐火浇注料干燥、固化后，即完成该区域回转窑筒体内衬耐火材料的筑炉施工；

（9）转动回转窑1/5～1/3圈，且每次回转窑的转动最大不得大于1/3圈，重复上述步骤（3）～（8），进行下一区域的筑炉施工；

（10）重复上述步骤（9），完成本段回转窑筒体的筑炉施工；

（11）从回转窑出料端开始，依次在各段重复上述步骤（3）～（10），直至完成整个回转窑筒体内衬的筑炉施工。

作为本发明的进一步改进：同一列的耐火组合块紧密安装，相邻耐火组合块的砖缝要求≤3mm；相邻两列耐火组合块之间的距离为5°～15°。