[发明专利]一种回转窑筒体内衬筑炉方法

权利要求书

1.一种回转窑筒体内衬筑炉方法，其特征在于，步骤为：

（1）沿回转窑筒体的直径方向画一个以上的圆圈，将回转窑筒体分为若干段；再沿回转窑的轴线方向在回转窑筒体上画若干条平行直线，将上述各段回转窑筒体分为若干条；

（2）将耐火浇注块与耐火隔热块进行组合，形成耐火组合块；

（3）沿回转窑筒体轴线方向画好的直线，将耐火组合块焊接在回转窑筒体上，并在本段回转窑筒体内安装一列耐火组合块；

（4）重复上述步骤（3），安装好若干列的耐火组合块；安装了耐火组合块的筒体圆弧长度为回转窑筒体整体周长的1/5～1/3；

（5）在安装了耐火组合块的筒体条缝中焊接锚固件；

（6）在焊接了锚固件的筒体条缝中安装耐火隔热板；

（7）在安装了耐火隔热板的条缝中填满调制好的耐火浇注料，并将耐火浇注料振实；

（8）待各条缝中耐火浇注料干燥、固化后，即完成该区域回转窑筒体内衬耐火材料的筑炉施工；

（9）转动回转窑1/5～1/3圈，且最大不得大于1/3圈，重复上述步骤（3）～（8），进行下一区域的筑炉施工；

（10）重复上述步骤（9），完成本段回转窑筒体的筑炉施工；

（11）从回转窑出料端开始，依次在各段重复上述步骤（3）～（10），直至完成整个回转窑筒体内衬的筑炉施工。

2.根据权利要求1所述的回转窑筒体内衬筑炉方法，其特征在于：同一列的耐火组合块紧密安装，相邻耐火组合块的砖缝要求≤3mm；相邻两列耐火组合块之间的距离为5°～15°。

3.根据权利要求1所述的回转窑筒体内衬筑炉方法，其特征在于：各列组合块之间的条缝内焊接锚固件，将锚固件牢固固定在筒体上；锚固件之间的方向错位60°～120°，锚固件之间的距离为150mm～300mm，锚固件与耐火组合块之间的距离为100mm～200mm。

4.根据权利要求1所述的回转窑筒体内衬筑炉方法，其特征在于：所述耐火隔热板的厚度为40mm～80mm，长度和宽度为100mm～300mm；砌筑时要求相邻耐火隔热板之间、耐火隔热板与耐火组合块之间、耐火隔热板与锚固件之间的间隙≤3mm。

5.根据权利要求1所述的回转窑筒体内衬筑炉方法，其特征在于：筑炉过程中回转窑筒体的每次转动量不得大于筒体周长的1/3。

6.根据权利要求1所述的回转窑筒体内衬筑炉方法，其特征在于：所述耐火浇注料的上表面与耐火组合块的上表面的为同一圆弧面，同一条缝内的耐火浇注料通过一次施工完成。

7.根据权利要求1所述的回转窑筒体内衬筑炉方法，其特征在于：筑炉施工前制造102%～105%施工用量的耐火组合块，所述耐火组合块由耐火浇注块和耐火隔热块组成，耐火浇注块的厚度为120mm～240mm，耐火浇注块两侧制作半径为10～25mm的凹槽，耐火隔热块的厚度为30mm～80mm；所述耐火浇注块预制时内部添加耐热钢骨架。

8.根据权利要求1所述的回转窑筒体内衬筑炉方法，其特征在于：所述锚固件采用Φ6mm～Φ12mm圆钢制作，圆钢材质为1Cr18Ni9Ti或Cr25Ni20，锚固件的高度为2/3筒体内衬厚度±20mm。

9.根据权利要求4所述的回转窑筒体内衬筑炉方法，其特征在于：所述耐火隔热板上表面涂刷防水涂层。

10.根据权利要求4或7所述的回转窑筒体内衬筑炉方法，其特征在于：所述耐火隔热板的材质要求为：耐火度≥1000℃、抗折强度≥0.5MPa、常温导热系数≤0.1W/（m·K）、密度＜800Kg/m³。