[发明专利]注塑成型工艺中金属嵌件定位上料装置

说明书

技术领域

    本发明涉及注塑模具技术领域，特别涉及一种注塑模具中嵌件的定位装置。

背景技术

嵌件注塑成型是指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入熔融塑料，熔融的塑料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。这种加工方法在在注塑行业中应用非常广泛，可以往塑料中加入轴承、螺钉、螺母等金属嵌件，做成玩具的汽车的轮子，把手，车门等配件。

现在嵌件注塑成型工艺中，嵌件通常利用人工定位上料，即先把嵌件定位到模具中，然后再由注塑机注塑成型。然而在实际加工的过程中往往存在以下问题：1、工人的工作环境恶劣，注塑机的成型温度一般在200°以上，工人往模具上定位上料时的模具周边工作环境的温度一般都在50°以上，一般人难以忍受长时间在该温度环境下工作； 2、工人的劳动强度大。注塑成型的时间一般为30秒到1分钟，一天8个小时，工人要重复操作约4000次，劳动强度非常大；3、嵌件注塑工艺中每次成型小尺寸的单个工件数量比较多，例如做一个玩具汽车带轴承的直径20mm的车轮，一般每次成型一个版16个，而且定位精度要求比较高，如果利用人工定位上料的话，不仅上料速度慢，而且难以保证定位精度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种自动填装嵌件、可有效提高生产效率、保证生产质量的金属嵌件定位上料装置。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：一种注塑成型工艺中金属嵌件定位上料装置，用于将金属嵌件装填定位至注塑模具的模腔中，包括设于机体上存放有金属嵌件的嵌件供料部和嵌件定位机构，所述嵌件定位机构包括一可吸附嵌件供料部内的金属嵌件的磁性吸附装置和在该磁性吸附装置吸附金属嵌件后驱动磁性吸附装置移动至注塑模具处以将金属嵌件装填定位至模腔中的驱动装置。

进一步作为本发明技术方案的改进，所述磁性吸附装置包括一磁体板件，当磁体板件移动至嵌件供料部时，磁体板件以磁力将金属嵌件吸附至其表面。

进一步作为本发明技术方案的改进，所述驱动装置包括在嵌件供料部与模腔之间作往复运动的移动平台，所述磁性吸附装置设置在移动平台上由移动平台带动在嵌件供料部与模腔之间作往复运动。

进一步作为本发明技术方案的改进，所述嵌件供料部和模腔设置在机体同一侧，所述移动平台包括在嵌件供料部与模腔之间往复移动的纵向导向座体和设置于纵向导向座体上端面的横向导向座体，所述磁性吸附装置设置在横向导向座体上。

进一步作为本发明技术方案的改进，所述嵌件供料部包括具有横向导向孔道的匣体、设于匣体后端的储料板件，及嵌件驱动机构，在所述储料板件内开有与横向导向孔道相通的竖向导向槽道，所述金属嵌件排列放置于横向导向孔道和竖向导向槽道中。

进一步作为本发明技术方案的改进，所述嵌件驱动机构包括设于储料板件后侧的第一气缸和固定连接于第一气缸的活塞杆端的推板件，在所述储料板件后端面开有与横向导向孔道相对应的第一导向孔，在所述推板件上设置有与第一导向孔相适配的第一凸块，所述第一气缸驱动推板件往复移动以使第一凸块可穿过第一导向孔推动位于竖向导向槽道内的金属嵌件移动至横向导向孔道内。

进一步作为本发明技术方案的改进，所述横向导向座体为一中空盒体件，在所述盒体件与嵌件供料部相对的一侧端面开有第二导向孔，在所述盒体件内设有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆端与磁体板件固定连接，在所述磁体板件上成型有与第二导向孔相适配的第二凸块，所述第二气缸驱动磁体板件往复移动使第二凸块穿插于第二导向孔内。

进一步作为本发明技术方案的改进，所述第二凸块穿过第二导向孔后，第二凸块的伸出长度等于一个金属嵌件的厚度。

进一步作为本发明技术方案的改进，在所述纵向导向座体上设有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆端与盒体件侧端固定连接，所述第三气缸驱动盒体件作横向往复移动。

进一步作为本发明技术方案的改进，所述纵向导向座体由滚珠丝杆和伺服电机驱动。

有益效果：此金属嵌件定位上料装置通过设置嵌件定位机构，嵌件定位机构中的磁性吸附装置以磁性吸附的方式吸附金属嵌件后通过驱动装置将金属嵌件自动装填定位至模腔中，摒弃传统中通过人工装填金属嵌件的方式，以机器代替人工，大大提高生产效率，降低工人劳动强度，同时，降低了工人误操作带来的残次零件风险，保证生产的高效、高速，高品质。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明；

图1为本发明实施例中磁性吸附装置吸附金属嵌件的状态示意图；