[发明专利]形成树脂成型制品的方法

说明书

技术领域

本发明涉及通过注射成型法形成设置有肋的树脂成型制品的方法。

背景技术

近年来，为了降低诸如汽车等车辆的二氧化碳（CO₂）排放，一直需要在技术上提高燃料效率，并且有必要减小车辆重量。作为减小车辆重量的途径的一部分，传统上已提出将汽车等的内部树脂部件形成为具有薄壁结构由此减小树脂部件的重量的方法。然而，当制品（内部树脂成型制品、树脂部件）形成为具有薄壁结构时，变得难以确保制品的充分的刚性。

因此，作为用于在减小制品的重量的同时确保充分的刚性的方法，已知有如日本特开2005-271499号公报所公开的应用注射发泡成型法的方法。在该公开的注射发泡成型法中，应用了例如一对能够开合的成型模。在两个成型模被组装起来的状态下，将添加了发泡剂的熔融树脂材料注射到成型模内。此后，以预定的打开程度稍微打开的成型模一侧并且使两个成型模彼此分开（以下称作“抽芯操作（core back operation）”）从而使注射的树脂材料发泡。根据该方法，由于树脂成型制品（形成的成型品）的壁厚变厚，所以与树脂成型制品形成为具有薄壁厚和轻重量的情况相比，能够确保充分的刚性。

另一方面，在未添加发泡剂至树脂材料而进行注射成型操作的普通注射成型法中，最终的树脂成型制品设置有肋以确保树脂成型制品的充分的刚性。

然而，当设置有肋时，取决于树脂成型制品的基本壁厚的尺寸（大小）或者肋根部的宽度大小，可能出现由于在成型树脂材料时树脂材料的压缩（收缩）而导致的在靠近肋的部分处产生坑（槽）的问题。

相比之下，在上述注射发泡成型法的情况中，肋的根部也由于抽芯操作而发泡（发泡成形），使得能够获得根本不产生上述坑和槽的有利效果。

然而，在树脂成型制品具有以从底面部立起的方式设置了立起壁部的箱形形状并且通过抽芯在注射发泡成型操作时底面部相对于抽芯方向垂直地定位而立起壁部与抽芯方向平行地定位的情况中，即使进行了抽芯操作也不能增加这些立起壁部的厚度。

因此，当为该立起壁部设置肋时，在肋的根部处树脂材料几乎不发泡，使得可能出现靠近肋的部分产生槽（参见图6B中示出的“槽7”）的不利效果。

此外，在注射发泡成型法中，当处于熔融状态的树脂材料被从成型模的浇口注射到成型模的模腔内时注射压力被释放，接着被注射的树脂材料开始发泡。因此，被注射到成型模内的熔融树脂材料在发泡的同时在成型模内流动且流体化。

然而，此时，由于气泡的破裂而在树脂成型体的表面产生银白色的伤痕（漩涡痕迹）。此外，在熔融树脂材料的流动和流体化过程中，当熔融树脂材料内包含有空气时，在树脂成型体的表面产生槽（凹陷），因此导致外观差的缺陷。

发明内容

考虑到上述情形而构想出本发明，本发明的目的在于提供一种通过注射成型法形成设置有肋的树脂成型制品的方法，该方法能够防止在树脂成型制品的靠近肋的部位处产生槽。

本发明的该目的及其他目的能够根据本发明通过提供树脂成型制品的如下成型方法来实现：在所述成型方法中，通过浇口将含有发泡剂的处于熔融状态的树脂材料注射到成型模的模腔内，由此形成所述树脂成型制品，其中，所述树脂成型制品的一部分和与所述成型模的所述模腔连通的所述浇口连接在一起；所述树脂成型制品在距离所述浇口预定距离的位置处设置有肋，并且从所述浇口到所述肋之间的上游侧部分的厚度小于从所述肋开始向所述浇口反方向延伸的下游侧部分的厚度；并且在与所述树脂成型制品的所述上游侧部分对应的区域，抑制从所述浇口注射到所述模腔内的熔融树脂材料的发泡，而在与所述树脂成型制品的所述下游侧部分对应的区域，促进所述熔融树脂材料的发泡。

根据上述本发明，在与树脂成型制品的上游侧部分对应的区域，抑制从浇口注射到模腔内的熔融树脂材料的发泡，而在与树脂成型制品的下游侧部分对应的区域，促进熔融树脂材料的发泡，使得熔融树脂材料在肋的根部处有效地发泡，从而能够有效地防止在树脂成型制品的靠近肋的部分处产生槽。

在上述方面的优选实施方式中，可以期望在所述模腔内形成所述树脂成型制品的条件设定为，所述树脂成型制品或所述立起壁部的所述上游侧部分的厚度大于所述肋的根部的宽度。

根据上述结构和条件，能够更加有效地防止在树脂成型制品的靠近肋的部分处产生槽。

在上述方面的另一优选实施方式中，更加优选的是，在所述模腔内形成所述树脂成型制品的条件设定为，所述树脂成型制品或所述立起壁部的所述上游侧部分的厚度与所述下游侧部分的厚度的差为0.5mm以上。

根据上述条件，能够获得更加显著的防止产生槽的效果。