[发明专利]一种亚微米级硫酸钡的制备方法无效
申请号: | 201310043520.6 | 申请日: | 2013-02-04 |
公开(公告)号: | CN103073042A | 公开(公告)日: | 2013-05-01 |
发明(设计)人: | 刘润静;胡永其;王勇;焦其帅;赵华;赵凤云;崔琳 | 申请(专利权)人: | 河北科技大学 |
主分类号: | C01F11/46 | 分类号: | C01F11/46 |
代理公司: | 北京品源专利代理有限公司 11332 | 代理人: | 朱江岭 |
地址: | 050018 *** | 国省代码: | 河北;13 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 微米 硫酸钡 制备 方法 | ||
技术领域
本发明属于无机盐化工领域,具体涉及一种使用纳米硫酸钡为晶种制备亚微米级硫酸钡的方法。
背景技术
硫酸钡作为一种重要的无机化工产品,其易于开发、成本低廉,具有较低硬度和吸油值,无毒、颜色浅、亮度高、防酸碱、耐光性和分散性好等众多优越性能,已经发展成为一种无可代替的无机填充(功能)材料。目前,粒径在(0.1μm-1.0μm)范围内的亚微米级超细硫酸钡在塑料、涂料、油漆、陶瓷与造纸等诸多相关领域都显示出很好的应用效果和很高的经济价值。但是传统制备硫酸钡的方法有很多缺点,例如亚微米产品粒度难以控制、粒度分布不均匀﹑产品种类少﹑工艺复杂等,因此寻找一种新型制备硫酸钡的方法十分重要。
目前,在国外,日本、英国、比利时在超细硫酸钡的研制、开发、生产方面处于国际领先地位,已有纺锤型、棒型、球型、链锁型、鳞片型等形态及表面改性品种,在国际上具有一定的垄断地位。我国从80年代中期开始研究超细硫酸钡至今,也有一些单位研制生产出了几种不同规格型号的超细硫酸钡产品,但由于纳米级超细硫酸钡颗粒很小,其分散性差,常常发生团聚。
发明内容
本发明为解决现在技术中的问题,提供一种亚微米级硫酸钡的制备方法,它能够解决亚微米硫酸钡产品粒度控制困难、分散差、制备工艺复杂的问题。
本发明采用以下技术方案予以实现:
本发明一种亚微米级硫酸钡的制备方法,该方法包括以下步骤:
a、将可溶性钡盐和可溶性硫酸盐配置成浓度为0.01~2.0mol/L溶液,两种溶液混合反应制备得到纳米硫酸钡,可溶性钡盐和可溶性硫酸盐加入质量比为1:0.2~5,反应温度为5~100℃,制备得到的纳米硫酸钡粒径范围为5~100nm;
b、将步骤a中制备得到的纳米硫酸钡作为晶种,经过分散后加入到结晶反应器中,搅拌速度条件下,将可溶性钡盐和可溶性硫酸盐溶液按质量比1:0.2~0.8配制并加入到结晶反应器中,保持反应温度为5~100℃,制备得到亚微米级硫酸钡初品,所述纳米硫酸钡晶种的加入量按质量比为最终亚微米级硫酸钡产品量的0.1~20.0%。
c、将步骤b中制备得到的含有亚微米硫酸钡初品的反应浆液放入到水热陈化釜中,保持水热陈化温度为100~200℃,陈化1~10小时,陈化结束后浆液经过洗涤、干燥得到亚微米级硫酸钡产品。
所述可溶性钡盐是氯化钡或硝酸钡或硫化钡,所述可溶性硫酸盐是硫酸钠、硫酸钾和硫酸铵中的一种。
优选的,所述可溶性钡盐是氯化钡,所述可溶性硫酸盐是硫酸钠。
优选的,所述的亚微米级硫酸钡的制备方法,所述步骤a中的可溶性钡盐和可溶性硫酸盐的溶液浓度为0.1~0.5mol/L,所述可溶性钡盐和可溶性硫酸盐加入质量比为1:0.8~1.2。
所述的亚微米级硫酸钡的制备方法中,制备纳米硫酸钡晶种所用的反应器为普通搅拌釜反应器,或是对撞流微反应器。
优选的,所述的亚微米级硫酸钡的制备方法中,所述纳米硫酸钡晶种加入量为最终亚微米级硫酸钡产品量的2~10.0%。
所述亚微米级硫酸钡的制备方法,最终得到的亚微米硫酸钡为球形、近球形、棒状或纺锤形,粒径范围为100~1000nm。
优选的,所述的亚微米级硫酸钡的制备方法,它包括以下具体步骤:
a、晶种的制备:将氯化钡和无水硫酸钠分别配置成0.5mol/L的溶液,将配置好的两种溶液分别倒入氯化钡溶液贮罐和硫酸钠溶液贮罐中,并向两个贮罐通入N2,调节两种溶液都以10L/h的流量通过对撞流微反应器,控制反应温度为25℃左右,得到25~40nm的纳米硫酸钡;
b、亚微米硫酸钡的制备:取纳米硫酸钡晶种,通过超声使其分散,将氯化钡、硫酸钠分别配置成0.5mol/L的溶液,量取200ml的水倒入四口烧瓶中,量取分散后纳米硫酸钡的晶种,开启搅拌,控制转速为90r/min;保持四口瓶中溶液的温度恒定在40℃,同时滴加100mL氯化钡溶液和100mL硫酸钠溶液,滴加速度为0.2L/h,滴加结束后继续反应陈化30min,制得含亚微米级硫酸钡初品的浆液,所述纳米硫酸钡晶种的加入量按质量比为最终亚微米级硫酸钡产品量的2%;
c、将步骤b得到的浆液经130℃陈化2h后,再经过过滤、干燥得到亚微米级硫酸钡,产品粒径在300~500nm。
本发明与现有技术相比具有以下显著的优点:
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