[发明专利]一体化卸发油装置

说明书

技术领域

本发明是一种内燃机车的整备设施，特别涉及对铁路内燃机车加油及卸油装置结构的改进。

背景技术

原有内燃机车的整备设施主要包括机车的卸油和发油设备。原有的内燃机车的卸油设备主要包括卸油鹤管、卸油栈台、卸油泵、扫底油泵、流量计、阀门、控制台、储油罐，各组成之间通过管路连接起来；内燃机车的发油设备主要包括储油罐、发油泵、控制台、阀门、发放柱，各组成之间通过管路连接起来。其中卸油泵、扫底油泵、流量计、阀门、发油泵、控制台集中在卸发油泵房内。

原有的卸油作业为：卸油栈台上的操作人员操作鹤管对位油槽车后，通知油泵房控制室的操作人员启动卸油泵，目测卸到罐车底部，在鹤管未吸空时通知油泵房控制室的操作人员停止卸油泵，待卸油栈台上的操作人员操作软管对准油槽车内集油口后，通知油泵间控制室的操作人员启动扫底油泵至油罐扫空，通知油泵房控制室的操作人员停止扫底油泵。

原有的发油作业为：发放柱的操作人员将加油枪对准机车油箱口后，通知油泵房控制室的操作人员启动发油泵，目测机车油箱加满后通知油泵房控制室的操作人员停止发油泵。系统流速不能随加油台位数量变化而变化，存在加油口冲击现象。

上述卸油泵控制台、发油泵控制台远离作业现场，设备布局分散，需要较长的连接管线，系统阻力较大，直接影响卸发油作业的效率与可靠性。作业现场是通过人工目测油槽车是否卸空、机车油箱是否加满，计量控制自动化水平低，不能实现即空即停、即满即停，特别对多鹤位卸油、多台位加油存在吸空或加满溢出的安全问题。

为解决系统管线长、阻力大问题，多采用加大泵的规格，造成系统庞大、投资增加；对于控制水平低问题，只能通过提高现场与控制人员责任心来避免安全事故；这些都对整备作业带来极大的影响。

发明内容

本发明为克服上述已有技术卸发油设施存在的问题，提供一种改进的一体化卸发油装置。

一体化卸发油装置，其特征在于，卸油装置结构为，一至六个卸油鹤管，每个卸油鹤管通过管道连接手动球阀，手动球阀通过管道连通电动阀的进口端；一至六个电动阀的出口端均通过同一个管道连通过滤器的进口端；过滤器的出口端通过管道连通双转子流量计进口端；双转子流量计的出口端通过三路管道分别连通三个阀，

第一路管道连通闸阀的进口端，闸阀的出口端连通扫仓泵的进口端；扫仓泵的出口端连通止回阀的进口端；

第二路管道连通溢流阀的进口端；

第三路管道连通电动阀的进口端，电动阀的出口端连通卸油泵；

第一路的止回阀、第二路的溢流阀、第三路卸油泵的出口端互相连通，共同的出口总管道连通止回阀的进口端；止回阀的出口端连通储油罐；

共同的出口总管道上设置有压力表、流量开关；

发油装置结构为，闸阀的进口端连通储油罐，闸阀的出口端连通过滤器的进口端，过滤器的出口端分两路，

第一路连通闸阀的进口端，闸阀的出口端连通变频加油泵的进口端；

第二路连通溢流阀的进口端；

第一路变频加油泵的出口端与第二路连通溢流阀的出口端互相连通，共同的出口总管道连通止回阀的进口端；止回阀的出口端连通加油枪；

共同的出口总管道上设置有压力表；

上述的变频加油泵，卸油泵及扫仓泵分别连接电气柜的主回路，电气柜的控制回路连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的数字量输出点；电动阀分别连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的数字量输出点；

流量计通过导线连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的脉冲输入点；

流量开关通过导线连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的数字量输入点；

电流互感器导线连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC 1的模拟量输入点；

显示器连接可编程逻辑控制器PLC；

控制终端的可编程逻辑控制器PLC1的输出端导线连接控制终端的可编程逻辑控制器PLC的输入端。