[发明专利]玻璃框体的成形装置以及成形方法

说明书

技术领域

本发明涉及能够通过冲压成形而连续地制造玻璃框体的成形装置以及成形方法，尤其是涉及在通过一次冲压成形而对多个玻璃框体成形时，抑制产生形状不良的成形装置以及成形方法。

背景技术

近年来，使用各种使收容于成形模内的玻璃坯料加热软化并对其进行冲压来制造玻璃制的冲压成形品的方法，为了降低制造成本，提出一边将成形模向各处理台输送一边连续地成形多个冲压成形品的制造装置。这样的制造装置常用于光学元件的制造(例如，参照专利文献1～3)。另外，为了使光学元件的成形模在同轴上对位而使用滚动部件的冲压成形也是公知的(参照专利文献4)。

在上述冲压成形品的制造装置中，当玻璃坯料加热软化时以及冲压时，使成形模为规定的温度，为了加工玻璃坯料而维持足够的加热温度，在成形后，使玻璃坯料冷却凝固，最终冷却至成形模不被氧化那样的200℃以下的温度。如上所述，在冲压时使成形模的形状正确地转印于玻璃坯料，通过将其冷却、凝固从而保持成形形状，成为形状精度高的冲压成形品。

另一方面，电子产品的进步较为显著，各种便携式电子产品被开发，其形状小型化且薄型化，作为这样的紧凑的电子产品的框体已知使用树脂制、金属制、玻璃制等坯料。若能够使这样的电子产品的框体为玻璃制的框体，则存在能够具有在设计性优越的外观、较高的质感这样的优点，一部分通过切削、研磨等方法制造，由冲压成形来制造也在研讨中。

专利文献1:日本特开平8-259240号公报

专利文献2:日本特开2008-69019号公报

专利文献3:日本特开2009-96676号公报

专利文献4:国际公开第2008/053860号

然而，在通过冲压成形制造玻璃框体时，从效率性的观点出发，考虑将相同形状的成形面整齐排列多个所得到的成形模，以便能够通过一次冲压成形而制造多个玻璃框体。

然而，在这样使用多个整齐排列的成形模的情况下，所成形的玻璃与成形模的热膨胀率不同，所以必须考虑由该热膨胀率差对玻璃框体的形状产生的影响。即，在这样的成形模的各个成形面中，尤其是冷却时玻璃侧的收缩量大，因此成形面与所冲压的玻璃之间偏移而产生裂纹，由于收缩方向因成形面的位置而不同，所以产生变形而成为偏差较大的产品，存在对成品率良好地制造产生问题的情况。

发明内容

本发明是着眼于上述问题所做出的，所以目的在于提供一种在制造玻璃框体时，防止冲压时因玻璃与成形模的热膨胀率差而引起的形状不良的产生，能够成品率良好且高效地制造玻璃框体产品的玻璃框体的成形装置以及成形方法。

本发明人们认真研究的结果发现，通过本发明的玻璃框体的成形装置以及成形方法能够解决上述问题，并完成了本发明。

即，本发明的玻璃框体的成形装置，将板状的玻璃坯料向设置于腔室内的加热台、冲压台以及冷却台依次进行输送，在所述冲压台上利用成形模单元对所述玻璃坯料进行冲压成形从而能够同时成形多个玻璃框体，所述成形模单元包括：具有多个上模的上模单元、和具有多个下模的下模单元，所述玻璃框体的成形装置的特征在于，所述上模单元以及所述下模单元将所述上模以及所述下模保持为在各单元内能够分别独立地水平移动，并且具有对位机构，在冲压时该对位机构使所述上模以及所述下模水平移动以使所述上模以及所述下模的成形面符合规定的位置关系。

另外，本发明的玻璃框体的成形方法的特征在于，具有以下工序：加热工序，用权利要求1～11中任一项所述的玻璃框体的成形装置，将所述板状的玻璃坯料载置在所述下模单元上，并在加热台上对所述下模单元以及所述玻璃坯料进行加热；冲压工序，在所述冲压台上使由一对冲压板构成的冲压机构中的至少一方进行上下移动，在将设置于上模单元和下模单元的上模和下模的成形面对位之后，利用所述上模和所述下模对加热软化后的所述玻璃坯料进行加压来转印成形面形状；以及冷却工序，在冲压工序后，在所述冷却台上对所述下模单元以及转印有成形面形状的玻璃坯料进行冷却，并以与所述玻璃坯料的收缩一致的方式使所述下模水平移动。

根据本发明的玻璃框体的成形装置以及成形方法，在通过一次冲压操作来成形多个玻璃框体时，能够抑制余壁部的变形、由玻璃坯料以及成形模的热膨胀率差引起的收缩时的裂纹，有助于提高玻璃框体制造的成品率，从而提高产品的生产率。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式的玻璃框体的成形装置的简要结构图。

图2是俯视观察图1的成形装置的简要结构图。

图3是用于图1的成形装置的下模单元的俯视图。