[实用新型]一种分流式汽轮机进汽阀组壳体

说明书

技术领域

本实用新型涉及动力机械设备制造领域，具体涉及一种分流式汽轮机进气阀组壳体。 

背景技术

汽轮机启停和功率的变化是通过进汽阀开度的变化，从而改变进入汽轮机的蒸汽流量或蒸汽参数来实现的。对于大型汽轮发电机组，其进汽系统一般由两个主汽阀和四个调节阀构成，一个主汽阀带两个调节阀构成一组，共两组进汽阀组。作为连接锅炉和汽轮机的关键部件，进汽阀组的工作性能对整个汽轮机组的高效运行和安全运行具有重要意义。从经济性的角度看，进汽阀组工作压损每上升1％，汽轮机高压缸效率约下降0.4％。因此降低进汽阀组的工作压损是汽轮机，特别是大型汽轮机组开发研制中的一项重要课题。 

目前，随着汽轮机进汽参数的不断提高、机组功率的不断增大、硬件投资的迅速增长，使电厂业主们对机组的经济性和安全性要求越来越高，汽轮机进汽阀组因其对整个汽轮机组高效运行的重要意义，一直受到电厂用户和汽轮机制造厂商的格外重视。 

目前常用的汽轮机进汽阀组在结构型式上基于一维的流体力学计算，在大部分情况下没有考虑到阀内蒸汽工质的三维空间流动特性，在机组的实际运行过程中，进汽阀组壳体内高温、高压蒸汽流场存在着强旋流和大涡流区，严重影响了汽轮机进汽阀组的通流效率，使得整个汽轮机组的运行成本大大提高。 

实用新型内容

本实用新型提出了一种分流式汽轮机进气阀组壳体，目的在于解决如图1所示的传统汽轮机进汽阀组结构型式的上述缺点，提高进汽阀组的流动效率，减小进汽阀组的工作压损，进而降低整个汽轮机组的运行成本。 

本实用新型提出的分流式汽轮机进汽阀组壳体，包括进汽阀组壳体及型线型导流筋，其中进汽阀组壳体的调节阀进汽前端设计有两个型线型导流筋。 

可选地，所述两个型线型导流筋结构型式一致，对称布置于进汽中心线两侧。 

可选地，所述两个型线型导流筋的前端迎向来自主汽阀的汽流，经过折转分流，后端折转90度分别通向两个调节阀腔室。 

可选地，所述型线型导流筋2的压力面为光滑渐变圆弧，吸力面为直线连接光滑渐变圆弧。 

可选地，所述两个型线型导流筋2与进汽阀组壳体1一体铸造。 

本实用新型的分流式汽轮机进气阀组壳体具有以下优点：相对于如图1所示的传统的阀组壳体结构，使得进入调节阀腔室的高温高压水蒸汽工质合理分流，可有效地抑制传统结构中调节阀腔室内的强烈旋流，减小流动损失。 

附图说明

图1a是传统进汽阀组壳体结构示意图。 

图1b是图1a的A-A剖视图。 

图2a是本实用新型的分流式汽轮机进汽阀组壳体结构示意图。图2b是图2a的B-B剖视图。 

图3是传统进汽阀组壳体的计算流体动力学分析速度矢量图。 

图4是本实用新型的分流式汽轮机进汽阀组壳体计算流体动力学分析速度矢量图。 

图5是型线型导流筋的结构放大示意图。 

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。 

图2a是本实用新型的分流式汽轮机进汽阀组壳体结构示意图，图2b是图2a的B-B剖视图。图4是本实用新型的分流式汽轮机进汽阀组壳体计算流体动力学分析速度矢量图。图5是型线型导流筋的结构放大示意图。 

参照图2a、2b、图4、图5，本实用新型的分流式汽轮机进汽阀组壳体包括进汽阀组壳体1及型线型导流筋2，进汽阀组壳体1的调节阀进汽前端设计有两个型线型导流筋2。两个型线型导流筋2结构型式一致，对称布置于进汽中心线两侧。两个型线型导流筋2的前端迎向来自主汽阀的汽流，经过折转分流，后端折转90度分别通向两个调节阀腔室。型线型导流筋2的压力面(凹面)为光滑渐变圆弧，吸力面(凸面)为直线连接光滑渐变圆弧。两个型线型导流筋2与进汽阀组壳体1一体铸造。 

采用本实用新型的分流式汽轮机进汽阀组壳体时，进汽阀组壳体的制造与传统方式基本一致，关键的区别在于阀组壳体内部的调节阀进口端增加两个型线型导流筋2。 

图5中符号F表示调节阀腔室的进口直径；符号C表示型线型导流筋的起始端距离进汽中心线的距离；符号A表示型线型导流筋的压力面半径；符号B表示型线型导流筋吸力面的半径；符号D表示导流筋吸力面进口延伸段；符号E表示导流筋的横向宽度。两个型线型导流筋与进汽阀壳整体铸造，构成一体。