[发明专利]一种燃油箱的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车油箱技术领域，特别是涉及一种燃油箱的生产方法。

背景技术

汽车发展过程中，金属燃油箱使用非常广泛，并且至今仍在大量使用，但是金属燃油箱由于其在重量，成型性，环保，安全性以及价格因素等方面均存在很多缺陷，而塑料油箱相比而言具有很多优点，如下：

1）重量轻。相对于金属油箱而言，塑料油箱是其总重量的50%-70%，大幅降低了油箱重量，符合当前汽车减重以及复合材料的发展趋势；

2）油箱异型化及便于设计。随着汽车设计的复杂化，汽车底盘的空间相当有限，要求燃油箱在满足底盘匹配的基础上，能够更多地利用周边空间，传统意义上的金属油箱成型很难实现，而塑料燃油箱则可以成型出各形状复杂的异形产品，有利于充分利用车身结构设计中的剩余空间，从而达到燃油箱的容积的最大化，即使造型复杂也可以实现一次成型；

3）耐腐蚀，耐久度好。由于塑料材料本身具有的耐化学品腐蚀的优良特点，其对整个汽车油路系统的保护较好，而且高分子材料具有良好的抗老化衰老能力，对于延长整个油箱的使用寿命有好处；

4）环保要求。当前汽车行业的发展，对于碳排放有了更高的要求，因此多层油箱的阻隔材料技术和氟化技术使塑料油箱更快更好地融入当前生产的发展，高分子量，高密度的阻隔层材料，可以较好地减低汽油分子的渗透。

燃油箱生产中在将塑料吹塑制成油箱后，需要将塑料油箱进行冷却定型，现有技术中，大多采用在吹塑机内对油箱进行充分冷却定型，这必然带来生产周期长、机器利用率低的问题。

针对燃油箱的冷却定型，现有技术中也可以采用将燃油箱直接浸入冷水中进行冷却。首先，直接水冷用的模架通常为简易的油箱定型架，对油箱关键位置尺寸的定位不准确，冷却时油箱的位置很难保证，油箱冷却定型后，会使油箱上关键位置发生偏移，从而影响后续的加工和焊接工序。其次，采用直接水冷的冷却定型方式，需要将油箱固定在水冷架上，水冷架上通常采用方形铁或圆管，在夹持油箱的过程中，会在油箱表面留下印痕，容易损伤油箱表面。第三，直接水冷系统中采用的冷却水为封闭体系，需要外部的冷却装置对直接水冷系统中的冷却水进行换热降温，不利于热效率的有效传递，提高了能耗。第四，在实际应用中，采用直接水冷后油箱表面平均温度为70-90度，之后需要通过约几个小时的自然冷却至常温进行加工，冷却定型时间过长，严重影响生产效率。

因此，需要开发一种燃油箱的生产方法，采用优异的冷却定型方法，以制备关键部位位置和外形尺寸稳定的汽车燃油箱。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种燃油箱的生产方法，该方法采用优异的冷却定型工艺，能够使燃油箱的关键部位的位置不发生偏移，使外形尺寸保持稳定，以保障后续的加工和焊接工艺能够顺利进行。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种燃油箱的生产方法，其包括如下步骤：

a）将燃油箱配料送入共挤设备中挤出成筒状料坯；

b）将挤出后的筒状料坯送入吹塑机中，燃油箱经吹塑成型；

c）将吹塑成型的燃油箱送入冷却模具中，该冷却模具包括上模和下模，上模和下模形成的模腔同所述燃油箱的外形相同，在所述上模和下模内通入冷却水，对置于冷却模具内的燃油箱进行冷却定型，冷却模具上模设置第一通气孔和第二通气孔，在向冷却模具上下模通入冷却水的同时，通过所述通气孔通入冷空气和排出燃油箱内部的热空气。

上述燃油箱生产方法，其中，所述步骤b）中，所述吹塑机采用的吹气针设置两个吹气孔和两个气体通道，使所述吹气针形成两个气体通路。吹气针双通路的设置改变了以往吹塑中1组气路的一个吹气针进气一个吹气针排气的模式，在保证不增加燃油箱的2个吹排气孔的前提下，在每根吹气针上增加了一组通路，从而使燃油箱的吹排气路增加到2组，能够使燃油箱在吹塑过程中的冷却定型效率显著提高。

上述燃油箱生产方法，其中，所述步骤c）中，向所述冷却模具上模的通气孔内通入空气的步骤如下：

1）向第一和第二通气孔内同时通入冷空气；

2）停止向第二通气孔通入冷空气，向第一通气孔通入冷空气，通过第二通气孔排出燃油箱内部的热空气；

3）停止向第一通气孔通入冷空气，向第二通气孔通入冷空气，通过第一通气孔排出燃油箱内部的热空气；

4）停止向第二通气孔通入冷空气，同时通过第一通气孔和第二通气孔排出燃油箱内部的热空气。

采用上述交替吹排气的通气方式，可以加快油箱内部热空气的流动，使热空气迅速排出，加快燃油箱的冷却速度。