[发明专利]一种超大型三节式变压器油箱装焊方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种装焊工艺方法，属于变压器制造领域，涉及一种超大型三节式变压器油箱装焊方法。

背景技术：

目前变压器油箱一般分为两种，钟罩式和筒式，而这两种油箱均可分为两大部件，钟罩式油箱分为上节油箱和下节油箱；筒式油箱分为油箱和箱盖。而随着变压器容量以及电压等级越来越高，导致变压器的外形尺寸和重量也越做越大，超大型的变压器器身进行解体运输，油箱也分为三大部件，分别是上节箱盖、中节油箱以及下节油箱。传统变压器行业油箱都是在焊接平台上进行装配和焊接，其目的主要是防止变形和统一制作基准。而超大型变压器油箱无法固定在平台上进行焊接和装配，其中节油箱由于其上下全部为箱沿，中间并无任何支撑，因此在装焊、起吊以及转运过程十分容易产生侧弯变形。而对于下节以及上节油箱，由于整体长度一般都超过10米，宽度超过4.5米，而高度却只在0.5米以下，抗弯能力很差，在焊接过程中极容易产生弯曲变形。同时由于宽度很宽，上、下节油箱箱沿中部也没有支撑，箱沿也容易产生侧弯变形。最后由于下节油箱到达现场后解体运输的器身须分别放置在其中，因此对于下节油箱箱底平整度要求也非常高。

鉴于以上技术问题，实有必要提供一种可以克服上述技术缺陷的方法。

发明内容：

本发明提出了一种超大型三节式变压器油箱装焊方法，通过合理的装配焊接顺序以及工装夹具的使用解决的技术难题是：1、中节油箱箱沿产生的侧弯变形；2、上节油箱产生的上弯变形问题；3、下节油箱产生下弯变形以及保证下节油箱箱底的平整度。

本发明所采用的技术方案是：

一种超大型三节式变压器油箱装焊方法，包括以下步骤：1）下节油箱的装焊：1.1）将下节油箱的箱沿分成两个长边和两个短边四个单根箱沿，其中，两个短边的两端分别带有与长边圆滑过渡的拐角，接着，将护框方钢分别焊接在单根箱沿上，校平后，将其拼焊成一个整体，然后在箱沿内部撑紧支柱，将箱沿予以刚性固定；1.2）将箱沿放置在焊接平台上，将下节油箱箱壁搭在箱沿上，点焊箱壁和箱沿之间的焊缝；1.3）将下节油箱的箱底吊装到下节油箱的箱壁上，点焊箱壁与箱底之间的焊缝，之后，将下节油箱翻身，焊接箱壁和箱底之间的焊缝，最后再将下节油箱翻身，用压板将箱沿压紧在焊接平台上，焊接箱壁和箱沿之间的焊缝，最后装焊下节油箱的加强槽钢和三角形加强板；2）中节油箱的装焊：2.1）将中节油箱上箱沿分成两个长边、两个短边，以及四个拐角8个部分，将四根直箱沿装焊护框方钢后，校平直；2.2）将四个直箱沿点固在四片中节油箱箱壁上，之后装焊箱壁上的加强槽钢及其他零部件；2.3）将中节油箱下箱沿放置在下节油箱上，用工装夹紧下节油箱箱沿与中节油箱下箱沿，最后分别将四片中节油箱的箱壁点焊在中节油箱的下箱沿上，之后焊接下箱沿与箱壁之间的焊缝；3）上节油箱的装焊：3.1）将上节油箱的箱盖沿长度方向拆分为四部分后，分别折弯，然后再将四部分拼接为一个箱盖整体；3.2）将上节油箱的箱沿放置在焊接平台上，将箱盖吊装到箱沿上进行点焊，之后，将上节油箱翻身，在箱沿内部撑紧支柱，然后焊接箱盖之间的拼缝，但是，留一条拼缝不焊接；3.3）将上节油箱翻身，焊接内部的槽型加强筋后，将上节油箱放置在中节油箱的上箱沿上，边缘对齐后将上节油箱箱沿和中节油箱上箱沿用工装夹紧，之后焊接除上节油箱箱盖拼缝处外的所有焊缝，最后安装中节油箱上箱沿的四根拐角。

作为本发明的优选实施例，在下节油箱的装焊之前，首先对箱底来料进行测量，保证变形量小于等于1/1000，整体变形量不超过5毫米，如果不符合，采用火焰校平；

作为本发明的优选实施例，在步骤1.3）中，点焊箱壁与箱底之间的焊缝时，在两侧同时对称施焊；

作为本发明的优选实施例，所述焊接采用逐步退焊法；

作为本发明的优选实施例，在步骤1.3）中，在压紧及焊接箱壁与箱沿的焊缝时，应先压紧一部分，焊接该部分箱沿与箱壁的焊缝，之后挪动箱沿压紧另一部分，再焊接另一部分箱壁与箱沿的焊缝；

作为本发明的优选实施例，在步骤1.3）中，装焊下节油箱的加强槽钢和三角形加强板时，采用爬坡焊的方式；

作为本发明的优选实施例，在步骤1.3）中，装焊下节油箱的加强槽钢和三角形加强板时，首先在油箱内部横向和纵向安装支撑件，然后将加强槽钢和三角形加强板与该支撑件点焊，待装焊完加强槽钢和三角形加强板之后，将所述支撑件拆除；

作为本发明的优选实施例，在步骤2.2）中，将直箱沿分别点固在4片中节油箱箱壁上后，将箱壁翻身，先焊接箱沿与箱壁的内部焊缝，然后再翻身焊接外部焊缝，从而保证箱沿的平直