[发明专利]一种油脂无水脱皂及预复脱色精炼方法

说明书

技术领域

本发明属于油脂加工领域，具体涉及一种油脂精炼过程中的无水脱皂以及预、复脱色工艺。 

背景技术

常规油脂脱皂工段中，在经过离心机分离脱皂后，油脂中一般还含有大量残留皂脚，需要经过水洗工序才可降低油中残皂，以便后续脱色工序的顺利进行，水洗工序不仅会增加油脂损耗，还会产生大量的废水，其所含污染物主要是中性油，以肥皂形式存在的脂肪酸钠盐，以磷脂形式存在的无机盐，溶解的无机酸、碱、色素等物质，水洗废水需进行污水处理后才能排放，耗时耗力，一直是困扰油脂行业的难题之一；此外，传统油脂脱色工段为一次脱色，脱色效果不佳，为达到理想的脱色效果，需增加活性白土（凹凸棒土、膨润土等）的耗费量，投资成本较高，不符合节能减排的新型工业发展需要。

发明内容

针对现有油脂脱皂脱色工艺存在的上述缺陷，本申请人经过研究改进，提供一种油脂无水脱皂及预复脱色精炼方法。本发明能有效减少油脂精炼中的污水排放，脱酸、脱皂、脱色以及脱嗅效果理想，成品油质量高，且工艺稳定，生产成本低，环境友好。 

本发明的技术方案如下： 

一种油脂无水脱皂及预复脱色精炼方法，包括中和及无水脱皂工段、预复脱色工段以及脱嗅工段，最后得到精炼成品油； 

所述中和及无水脱皂工段是将待处理毛油过滤除杂，加热至45~70℃，添加磷酸酸化，碱炼脱酸，再加热至80~90℃，经离心至油脂含皂量低于260 ppm，最后于真空干燥罐干燥至其含水率为0.05~0.15%，得到中和脱皂油；

所述预复脱色工段是在所述中和脱皂油中添加终浓度为0.3~0.5%的助滤剂，于绝对压力0.05~0.2bar下充分混合15~30min，经滤饼过滤至油脂含皂量低于50 ppm，完成预脱色；将预脱色油脂加热至100~120℃，添加终浓度为0.5~0.6%的活性白土，于脱色塔内混合脱色，经滤饼过滤除去活性白土，完成复脱色，得到脱色清油。在复脱色滤饼过滤过程中形成的滤饼可用作预脱色中滤饼过滤的过滤介质。

其进一步的技术方案为：

所述磷酸酸化是在酸反应罐中进行的，所述磷酸的终浓度为0.05~0.1%，反应时间1~6 h。

所述碱炼脱酸是在中和反应罐中进行的，碱的终浓度为5~10%，反应时间5~15min。

所述真空干燥是在绝对压力0.05~0.2bar的条件下进行的。

所述助滤剂为硅藻土。

所述活性白土选自凹凸棒土、膨润土或二者的任意混合物。

所述脱色塔内混合脱色共进行两次，前后两次脱色时间分别为20~35 min和5~35min。

在所述过滤除去活性白土后控制油脂含皂量低于5ppm。

以上所述终浓度均为质量百分浓度。

本发明的有益技术效果是：

本发明在常规油脂精炼工艺的基础上，经过研究改进和工艺参数的摸索优化，提供了一套独特的油脂无水脱皂以及预、复二次脱色工艺，与现有工艺相比，具有以下突出优点：

（1）本发明省去了离心脱皂后繁琐的水洗和离心脱水工序，将脱皂油直接进行真空干燥（控制油脂含水率为0.05~0.15%），再通过脱色工段中助滤剂（如硅藻土）以及活性白土的吸附作用达到彻底清除油脂残皂的目的，不仅缩短了工艺流程，同时据估算减少了60~75%的污水排放量，大大减轻了废水处理压力，节能环保，减少中间过程的油脂损耗，降低投资成本。 

（2）本发明采用预、复二次脱色工艺，在常规白土一次脱色工序之前采用助滤剂（如硅藻土）对中和脱皂油进行预脱色，在达到理想脱色效果的前提下，据估算减少5~20%的活性白土用量（常规工艺白土添加量为1%），降低生产成本。

（3）本发明能有效解决油脂精炼中的残皂问题，脱酸、脱色以及脱嗅效果极佳，成品油质量高，且工艺稳定，生产成本低，环境友好，完全符合节能减排的新型工业发展需要。

具体实施方式

以下通过实施例对本发明进行具体说明。

实施例1 

本实施例具体工艺流程如下：

（1）中和及无水脱皂工段