[发明专利]轮对选配控制系统及控制流程

说明书

技术领域

本发明涉及的是轮对选配控制系统及控制流程，属于轨道车辆轮对选配及仓储技术领域。

背景技术

货车、客车在长期运行过程中，轮对磨损是较多的，例如890mm直径的轮对磨损至840mm后，轮对的轴离地面的高度降低了20mm，但是同一列或同一节火车在水平高度上应该是一样高的，否则每列火车之间的车钩就挂不上了。因此，货车、客车的转向架是在下心盘处增加调整垫解决这个高度差问题。轮对存储库的选配就是先将轮对的直径测量出来，然后推算出需要加入的调整垫的厚度，在转向架、车体组装过程中，将配对的调整垫以及轮对组装到转向架上。我国目前检修车间内，主要采用人工进行选配，劳动力较大，且容易出错。而本立体存储库采用了信息化和网络化的处理，可以避免配对失误。

发明内容

本发明提出的是轮对选配控制系统及控制流程，其目的旨在解决现有技术所存在的上述缺陷，采用信息化和网络化处理实施准确配对，避免配对失误。

本发明的技术解决方案：轮对选配控制系统，其结构包括：用于检测轮对尺寸的轮对检测系统计算机（PC1）、用于将轮对检测系统计算机（PC1）的检测数据进行位置编码和位置记录的轮对存储控制系统计算机（PC2）、用于根据轮对存储控制系统计算机（PC2）给定位置编码与存储位置控制指令的地面输送主控系统（PLC1）、存取件控制系统、轮对配对系统；其中轮对检测系统计算机（PC1）的信号输出端与轮对存储控制系统计算机（PC2）的信号输入端相接，轮对存储控制系统计算机（PC2）的信号输出端和地面输送主控系统（PLC1）的信号输入端相接，轮对配对系统与地面输送线主控系统（PLC1）及存取件控制系统相接；轮对配对系统集成在轮对存储控制系统计算机（PC2）内；

存储轮对时，轮对检测系统（PC1)首先对轮对的尺寸进行检测和记录，然后将轮对的检测数据传递给轮对存储控制系统（PC2），轮对存储控制系统（PC2）根据轮对的检测数据与轮对存储控制系统内部的区划编排规则进行比较，确定和给出轮对的存放位置，轮对存储控制系统（PC2）将该轮对进行位置编码和位置记录，接着发出存储位置控制指令给地面输送线主控系统（PLC1），地面输送线主控系统（PLC1）将存储位置控制指令转化为针对轮对输送线和升降机的控制指令，同时将位置编码传递给存取件控制系统（PLC2~5），轮对输送线和升降机将轮对输送至轮对入库位置，存取件控制系统（PLC2~5）根据位置编码发送指令给轮对自动取送装置，轮对自动取送装置根据指令将轮对放置在相应的存储单元；

取出轮对时，检修线信息系统把数据传递给轮对存储控制系统计算机（PC2）；轮对存储控制系统计算机（PC2）根据收到的要件请求，解读出所需轮对的信息，然后查询存储库里是否有合适的轮对，合适的轮对在什么位置；当确定有合适的轮对后，库存轮对信息代码被传递给地面输送线主控PLC和取件轮对自动取送装置PLC，取件轮对自动取送装置PLC解读该信息代码，自动识别存放位置在哪里；解读成功后，再通知轮对存储控制系统计算机（PC2），轮对存储控制系统计算机（PC2）确认存放位置无误后，命令轮对自动取送装置开始运行；轮对自动取送装置自动去指定位置取出轮对，然后经由轮对输送线、升降机出库。

本发明的优点：轨道车辆运行过程中，其安全主要是轮对及转向架运行的安全，本轮对选配控制系统具备自动化选配、自动化识别的特点，实现了无人管理，减少了人为因素的影响，避免了选配错误的发生，保障了铁路产品的安全生产。

附图说明

图1是本发明的结构原理图。

图中的1是轮对输送线、PC1是轮对检测系统计算机、PC2是轮对存储控制系统计算机、PLC1是地面输送主控系统、PLC2是上层存件控制系统、PLC3是上层取件控制系统、PLC4是下层存件控制系统、PLC5是下层取件控制系统。

具体实施方式

对照图1，轮对选配控制系统，其结构包括：轮对检测系统计算机PC1、轮对存储控制系统计算机PC2、地面输送主控系统PLC1、存取件控制系统、轮对配对系统；其中轮对检测系统计算机PC1的信号输出端与轮对存储控制系统计算机PC2的信号输入端相接，轮对存储控制系统计算机PC2的信号输出端和地面输送主控系统PLC1的信号输入端相接，轮对配对系统与地面输送线主控系统PLC1及存取件控制系统相接；轮对配对系统集成在轮对存储控制系统计算机PC2内。