[发明专利]高聚物改性环氧砂浆及其制备方法有效

专利信息
申请号: 201210537750.3 申请日: 2012-12-13
公开(公告)号: CN103058587A 公开(公告)日: 2013-04-24
发明(设计)人: 陆天献 申请(专利权)人: 东莞市斯博锐高分子建筑材料科技有限公司
主分类号: C04B26/26 分类号: C04B26/26
代理公司: 天津市北洋有限责任专利代理事务所 12201 代理人: 曹玉平
地址: 523000 广东省东莞市*** 国省代码: 广东;44
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摘要:
搜索关键词: 高聚物 改性 砂浆 及其 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明属于建筑材料技术领域,特别涉及一种高聚物改性环氧砂浆及其制备方法。

背景技术

混凝土建筑物除要求具有设计的强度,以保证建筑物能安全承受荷载外,还应在在周围的自然环境及使用条件下,具有耐久性能,即防滑性、抗磨性、防水性和抗腐蚀性等。然而,现有技术很多混凝土建筑物存在以下问题:有些混凝土建筑物碳化和裂缝问题普遍存在;钢筋混凝土机构受侵蚀引起的钢筋锈蚀严重;临水混凝土表面松散剥落;混凝土表面冲磨破坏、机械磨损等。

为了改变混凝土建筑物中存在的上述问题,人们普遍使用环氧砂浆。环氧砂浆是一种混凝土表面修补材料,是以环氧树脂为主要成分,加入一些辅助材料(如固化剂、增塑剂和稀释剂等)而制成的环氧复合材料。环氧砂浆具有强度高、抗冲磨性能好、粘接力强和耐水性好等特点。但是,现有技术中使用的环氧砂浆通常存在电绝缘性差、抗微生物侵蚀性差、耐热和耐温差骤变性能差等缺点,在一定程度上限制了其应用和推广。

此外,现有技术中的环氧砂浆有时还含有溶剂,会对环境造成污染,而且在储存、运输和施工的过程中还存在一定的安全隐患。

有鉴于此,确有必要提供一种高聚物改性环氧砂浆及其制备方法,该环氧砂浆不含有溶剂,可以减小对环境的污染,能够提高在储存、运输和施工的过程中的安全性,而且还具有电绝缘性好、抗微生物侵蚀性好、耐热和耐温差骤变性能好等优点。

发明内容

本发明的目的之一在于:针对现有技术的不足,而提供一种高聚物改性环氧砂浆,该环氧砂浆不含有溶剂,可以减小对环境的污染,能够提高在储存、运输和施工的过程中的安全性,而且还具有电绝缘性好、抗微生物侵蚀性好、耐热和耐温差骤变性能好等优点。

为了实现上述目的,本发明所采用如下技术方案:

一种高聚物改性环氧砂浆,包括A组分和B组分,按质量百分比计,所述A组分包括以下组分:

环氧树脂       10-35%;

中温煤沥青     5-20%;

高聚物         15-35%;

滑石粉         5-15%;

云母粉         3-15%;

硬化剂         1-20%;

增塑剂         1-20%;

稀释剂         1-8%;

所述高聚物为焦煤油,所述滑石粉的粒径为1000-3000目,所述云母粉的粒径为5-100μm,所述滑石粉和所述云母粉的含水率均小于0.5%;所述B组分为胺类固化剂,所述A组分和B组分的质量比例为(10-30):1。

其中,中温煤沥青的环球法软化点为75-95℃,其具有很好的耐水性且价格低廉,它和环氧树脂具有良好的相容性,将其与环氧树脂混合能够获得具有优异的电绝缘性、抗微生物侵蚀性、耐热性、耐化学腐蚀和耐温差骤变性的环氧沥青。

滑石粉和云母粉均属于矿物填料,其中,滑石粉可以提高抗磨性能和润滑性能,云母粉可以提高硬度和抗磨性能,此外,使用填料的另一个目的在于减少树脂用量,降低成本,降低热膨胀系数和收缩率,增加导热系数和粘接力。矿物填料的颗粒尺寸对其拉伸强度、抗冲击性、弯曲强度和硬度等方面的性质都有着不同程度的影响,进而影响到环氧砂浆的拉伸强度、抗冲击性、弯曲强度和硬度,因此,本发明对二者的粒径进行了合理的优化,使其兼具优良的拉伸强度、抗冲击性、弯曲强度和硬度。

矿物填料的含水率是保证环氧砂浆质量的关键。若矿物填料的含水率太高,会在矿物填料的表面形成一层水膜,降低粘接力,从而影响环氧砂浆的抗压强度、抗拉强度。

焦煤油具有憎水作用,再加上外加的压荷负载,使得环氧砂浆层与混凝土之间的水层被排挤出去,使环氧砂浆层具有很好的防水性。而且,焦煤油是化工生产过程中最常见的废弃物,目前主要采用对方、填埋、露天焚烧等方法进行处理,既污染环境,又浪费资源和人力。而本发明则将其变废为宝,用于制备环氧砂浆,不仅可以减少污染,保护环境,而且可以降低生产成本。

作为本发明高聚物改性环氧砂浆的一种改进,按质量百分比计,所述A组分包括以下组分:

环氧树脂       15-30%;

中温煤沥青     10-15%;

高聚物         20-30%;

滑石粉         8-13%;

云母粉         5-12%;

硬化剂         5-10%;

增塑剂         5-10%;

稀释剂         3-6%;

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